PROCESSO E INSTALAÇÃO DE CONTROLE E PESAGEM CONTÍNUA DE CORTES DE AVES

Classificação IPC

Resumo técnico

PROCESSO E INSTALAÇÃO DE CONTROLE E PESAGEM CONTÍNUA DE CORTES DE AVES. A instalação compreende uma esteira de alimentação (1) que recebe todas as caixas secundárias identificadas por etiquetas com código de barras. Essa esteira (1) conduz as caixas para a pesagem contínua em balança dinâmica (2), a qual envia o valor do peso da caixa para um controlador lógico programável - CLP (3). A caixa já pesada passa por um leitor de código de barras (4) que informa imediatamente o código da caixa para o controlador (3). Estando o peso da caixa dentro da faixa de valores inserida no software de supervisão que roda no computador (5), conectado com o controlador (3) a caixa segue pela esteira passando por uma impressora (6) que imprime todos os dados do produto. Após isso, a caixa segue pela esteira (1) para o túnel de congelamento (7). Em caso do peso da caixa estar fora da faixa aceitável para o tipo específico de produto, a caixa é desviada por uma esteira diversora com acionamento pneumático automatizada (8), sendo conduzida a área de reprocessamento (9).O processo da invenção se baseia na identificação prévia, através de uma etiqueta de código de barra, de todas as caixas com produto oriundo da produção e introduz as operações de pesagem e classificação das caixas antes da entrada nos túneis de congelamento. Preferencialmente, o processo compreende as seguintes etapas: A) identificação das caixas da produção com etiquetas de código de barras 6) pesagem da caixa em uma balança dinâmica, sendo o peso enviado para um controlador lógico programável (CLP); O) leitura do código de barras, cujos dados são enviados para o CLP; D) comparação do peso da caixa com o valor do peso padrão do sistema; E) impressão dos dados da caixa na sua etiqueta se o peso estiver dentro da faixa estabelecida no sistema; F) inserção dos dados da caixa no banco de dados no sistema; G) deslocamento da caixa com a etiqueta impressa para congelamento; H) disponibilização dos dados de produção em tempo real no sistema; I) não impressão do peso e não introdução dos dados da caixa no sistema se o seu peso estiver fora da faixa estabelecida; J) rejeição da caixa não conforme e envio para reprocesso.