Processo e dispositivo para a produção de uma pré-forma

Classificação IPC

Prioridades unionistas

Resumo técnico

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSO E DISPOSITIVO PARA A PRODUÇÃO DE UM CONTORNO DE FUNDO OTIMIZADO EM PRÉ-FORMAS".[001] A presente invenção refere-se a um processo e a um dispositivo para a produção de pré-formas para a formação de uma geometria de fundo vantajosa para um posterior processo de moldagem por sopro.[002] Pré-formas são peças brutas moldadas por injeção de pelo menos um material termoplástico e são usadas em máquinas de sopro para a produção de recipientes de material sintético estirados por sopro.[003] Para a produção usual, descrita de acordo com a presente invenção, de pré-formas, matéria-prima sintética é plastificada e em seguida pressionada com alta pressão para dentro de uma ferramenta de moldagem com uma ou várias cavidades.[004] Então surgem pré-formas de acordo com a figura 1 que geometricamente consistem essencialmente de uma área de pescoço e uma área de corpo e de uma calota esférica de fundo, e que por dentro são ocas por causa do uso de um núcleo na ferramenta de moldagem. A área de pescoço é moldada de tal modo que pode ser realizada de modo que novamente pode ser fechada, por exemplo, com uma tampa aparafusada. A área de pescoço, porém, não passa por mais nenhuma modificação durante o processo de sopro. A área de corpo e a calota esférica de fundo, em contrapartida, em temperaturas elevadas, são infladas para se tornarem corpos ocos, fazendo com que o material sintético seja estirado, solidificando-se nisso consideravelmente. Portanto, as áreas de pré-forma a serem moldadas geometricamente em conjunto com a geometria do núcleo são responsáveis pela qualidade de garrafa que surgirá posteriormente.[005] Uma vez que a ferramenta de moldagem usualmente é o maior investimento em um sistema de produção, uma grande importância é dedicada ao fato de que seja operada com eficiência. Assim sendo, a pré-forma cujo revestimento externo está em contato direto com o ferro perfilado intensamente refrigerado e, por conseguinte, rapidamente solidificando-se lá, é retirada da forma sem danificações e sem deformação mecânica para que a ferramenta de moldagem esteja disponível sem demora para o próximo ciclo de produção.[006] Nos ciclos de produção usualmente rápidos permanece um calor considerável no interior da parede da pré-forma que produz um reaquecimento, fazendo com que a pré-forma possa novamente amolecer e cristalizar o que o torna inutilizável.[007] Portanto, é indispensável continuar a refrigerar intensamente a pré-forma depois da retirada do molde em partes de molde mais simples, em chamadas luvas de refrigeração durante vários ciclos de produção.[008] A pré-forma que é mostrado na figura 1 corresponde ao estado da técnica de hoje onde é inevitável que as espessuras das paredes da pré-forma em especial na área da calota esférica de fundo e do corpo apresentam espessuras das paredes semelhantes. Se o material congelar prematuramente em virtude das espessuras das paredes mais finas na área de descarga, a contração na fase de esfriamento não pode ser evitada por meio de pressionar massa fundida adicional, com efeito sobre toda a pré-forma inclusive a área do pescoço, fato este que em consequência causa pontos de desabamento indesejados em áreas críticas da pré-forma.[009] A geometria da pré-forma que é mostrada na figura 2 e cujas vantagens serão explicadas em seguida, não pode ser produzida com processos de moldagem por injeção conhecidos, uma vez que a espessura da parede na área da calota esférica da pré-forma e, por conseguinte, perto do ponto de vazamento, é consideravelmente mais fina do que no resto do corpo da pré-forma e assim, devido a um congelamento prematuro dessa área fina, especialmente na área de parede, não podem mais ser evitados pontos de desabamento.[0010] A tarefa central da presente invenção é descrever um processo e um dispositivo com os quais podem ser geradas pré-formas com contornos de fundos consideravelmente mais apropriados que são vantajosos para a posterior moldagem soprada por estiramento.[0011] A solução com suas características é descrita nas reivindicações 1 e 10.[0012] Com uma deformação do contorno de fundo da pré-forma, a superfície do mesmo pode ser aumentada nesta área. Isto já tem vantagens uma vez que os aquecimentos infravermelhos das máquinas de sopro subsequentes podem introduzir energia de calor de modo mais eficiente através desta superfície ampliada, e a vara de estiramento da máquina de sopro pode influenciar melhor durante o processo de sopro da espessura da parede da garrafa acabada.[0013] As vantagens desta forma do fundo otimizada são descritas, por exemplo, no documento WO 2008/041186 A2, e entre os técnicos são conhecidos como "Capello-Design". Uma vez que o contorno do fundo lá descrito já é criado durante o processo de moldagem por injeção, o mesmo, na verdade, pode ser configurado conforme desejado, porém, a espessura da parede quase que não pode ser influenciada devido às propriedades físicas acima descritas.[0014] Mas exatamente em uma espessura da parede essencialmente mais fina da calota esférica da pré-forma encontra-se a vantagem para o posterior soprar do fundo da garrafa. Esta execução também é descrita no pedido de patente WO 2010/149522 A1. Foi constatado que espessuras das paredes claramente mais finas do que podem ser obtidas por meio de moldagem por injeção, são vantajosas na área do fundo da pré-forma. Neste caso a pré-forma produzida no processo padrão é submetida a ar comprimido na luva de refrigeração subsequente. No caso, a luva de refrigeração é executada de tal modo que a área do fundo ainda pode inflar-se até que o contorno de fundo ampliado põe um fim a esta deformação. Isto produz a ampliação desejada da superfície ao mesmo tempo diminuindo a espessura da parede. Este processo produz um resultado claramente melhor do que o Capello-Design, porém, o processo de inflar quase que não pode ser controlado. Assim sendo, devido a temperaturas não homogêneas pode acontecer que o ponto de vazamento saia do centro. Além disso, a evolução precisa da espessura da parede na área da calota não pode ser prevista, mas é sujeita ao ambiente térmico eventual da calota da pré-forma.[0015] Uma base física da presente invenção existe no fato de que as pré-formas retiradas da ferramenta sem continuação da refrigeração, em princípio, amolecem novamente, isto é, estabilizando-se em um determinado nível da temperatura, assim tornando- se de novo facilmente deformável. Ao passo que, como descrito no contexto do estado da técnica, o corpo da pré-forma e a calota da pré-forma são resfriados por meio de contato na luva de refrigeração, para a calota da pré-forma, através de uma modificação do contorno da luva de refrigeração na área da calota, o contato de refrigeração não acontece fazendo com que ela novamente esquente até cerca de 90 até 130 °C, assim tornando-se novamente deformável. Com isso, é natural que o ponto de vazamento seja o mais quente, uma vez que aqui durante o processo de pressão adicional posterior foi trazida a última massa quente. No restante do percurso da calota, a temperatura diminui gradualmente, tornando material respectivamente mais viscoso.[0016] Ao contrário do estado da técnica onde a pré-forma na refrigeração posterior é em princípio refrigerada intensamente a fim de se obter uma pré-forma em geral mais sólida possível, a ideia básica da presente invenção é que através da geometria de fundo modificado da luva de refrigeração que exclui o contato direto com o fundo da pré-forma, uma refrigeração intensiva do fundo da pré-forma é dispensada, assim permitindo um novo aquecimento desta área. O fundo da pré-forma, depois de um tempo de condicionamento de poucos segundos, normalmente apresenta um decurso de temperatura que diminui gradualmente a partir do ponto de injeção até o corpo da pré-forma, que é ótimo para uma deformação mecânica dirigida subsequente. Este decurso da temperatura na calota de fundo é responsável para que o ponto mais quente seja o mais fácil de ser deformado, ao passo que isto diminui gradualmente no decurso restante da calota. Isto faz com que na deformação mecânica subsequente por meio de um corpo de moldagem especificamente formado, a área do ponto de vazamento é a mais fina, ao passo que a espessura da parede da calota no restante do decurso até o corpo se torna cada vez mais grossa, até que, finalmente, sem passagem, continua no corpo. Com isso, é evitada uma modificação da espessura da parede repentina que durante o processo de sopro da garrafa teria um efeito prejudicial grande.[0017] O corpo de moldagem feito de um material sólido, por exemplo, de Teflon, é configurado de tal modo que preferencialmente durante o processo de deformação, primeiro toca o ponto de vazamento, e somente na continuação do decurso de movimentação axial restante, também deforma moldando pouco a pouco, toda área da calota, sempre partindo do ponto de vazamento. 'Moldar' significa que o material plástico da calota da pré-forma é formado de tal modo através de puxar, pressionar e empurrar, como é indicado precisamente pelas luvas de refrigeração e o corpo de moldagem. Dependendo do diâmetro interno da pré-forma e da temperatura da calota esférica da pré-forma, são apropriadas forças de moldagem axiais de 5 até 100 N, mas elas também podem ser consideravelmente maiores. Aqui poderia ser ideal, por exemplo, para um contorno esférico da calota da pré-forma, um corpo de moldagem elíptico. Mas também é imaginável usar corpos de moldagem plasticamente deformáveis que podem ser feitos, por exemplo, de silicone. Tais corpos de moldagem possibilitam iniciar o processo de moldagem não imediatamente no ponto de vazamento, mas em qualquer ponto dentro da calota. Em virtude da deformabilidade elástica da espiga de moldagem, a área do ponto de vazamento somente seria deformada posteriormente.[0018] Este dispositivo poderia fazer sentido, por exemplo, quando o decurso da temperatura gradual na calota esférica da pré-forma estiver desvantajoso, pois a área do ponto de vazamento apresenta espessuras da parede finas demais depois da moldagem que depois em garrafas para aplicações pressurizadas, tais como, por exemplo, bebidas contendo gás carbônico, poderiam ter um efeito negativo, e quando a pretensão é agir contra este decurso da temperatura. Nisto é vantajoso quando depois do processo de deformação o contorno do fundo da pré-forma representa por dentro precisamente o corpo de moldagem e, por fora, a geometria de fundo da luva de refrigeração. A calota esférica da pré-forma deformada depois do processo de moldagem que também está em contato de refrigeração intenso com o fundo da luva de refrigeração, pode agora esfriar muito rapidamente devido à superfície ampliada e a espessura da parede mais fina, de modo que o início da temida cristalização não acontece.[0019] Uma outra possibilidade de influenciar o processo de moldagem na calota esférica da pré-forma com respeito ao decurso da espessura da parede é a possibilidade de aquecer ou resfriar ativamente o corpo de moldagem. Com um corpo de moldagem temperado, a superfície de contato com o fundo da pré-forma poderia ser mais fina, ao passo que esta, com espigas de moldagem resfriados, poderia tornar-se mais grossa.[0020] Condicionado por um resfriamento desde o início intensivo na área do corpo da pré-forma, este é amplamente excluído do processo de moldagem mecânico da calota esférica da pré-forma, uma vez que o invólucro externo resfriado do material sintético é firme o suficiente para resistir a estas forças de deformação. Esta propriedade faz com que todo o processo de deformação da pré-forma seja reproduzível. De outro modo, o corpo da pré-forma poderia girar axialmente e prejudicar muito o trabalho de deformação na calota esférica da pré-forma.[0021] Um outro possível problema no corpo durante a moldagem é que este para a retirada fácil do molde da ferramenta de moldagem frequentemente apresenta um ângulo muito pequeno de poucos minutos que para um resfriamento confiável também deve ser encontrado na luva de refrigeração. Devido às forças axiais do processo de moldagem e ao corpo da pré-forma já endurecido, este pode emperrar em virtude do ângulo pequeno e somente poderia ser retirado do molde com dificuldade. Além disso, a posição axial da pré-forma na luva de refrigeração quase que não seria reproduzível. Por esta razão, o percurso da calota original da pré-forma é representado antes da moldagem na luva de refrigeração para uma área pequena, de modo que para a pré-forma surge uma pequena superfície de apoio com um corte por baixo com poucos décimos de milímetros. Dessa forma, a pré-forma é posicionada com segurança, não podendo emperrar sob as forças axiais.[0022] Uma pré-forma com o fundo deformado descrito oferece grandes vantagens para o processo de moldagem soprado por estiramento subsequente. O ponto de vazamento que mais tarde apresenta a maior distância do dispositivo de aquecimento da máquina de sopro, convencionalmente é difícil de ser aquecido - ou somente com a desvantagem de que as áreas mais próximas se tornam quentes demais. Isto porque a potência da radiação de aquecimento diminui em função de quadrado com a distância. Como conseqüência, o material na área do fundo, em especial no ponto de vazamento, não pode ser estirado satisfatoriamente, fazendo com que a maioria das garrafas de material sintético moldadas por sopro apresente na área do fundo um acúmulo desnecessário de material que pode até mesmo causar o enfraquecimento do fundo.[0023] Com a espessura da parede da pré-forma agora consideravelmente mais fina no ponto de vazamento que na continuação do percurso da calota para o corpo da pré-forma se torna mais grossa, seguindo o sem interrupção, a espessura da parede e a distância do dispositivo de aquecimento estão em uma relação perfeita. O comportamento de aquecimento da calota esférica da pré-forma é otimizado. Nas pré-formas assim reaquecidas, todo o material sintético excedente pode ser retirado da área do fundo durante e pode inflar, por fim, sendo economizado. Além disso, a área do fundo é solidificada adicionalmente por meio dos graus de estiramento mais altos agora possíveis, fato este que aumenta a qualidade do fundo da garrafa consideravelmente.[0024] Uma outra possibilidade é moldar os fundos de pré-forma em moldes que vão ao encontro de forma do fundo da garrafa acabada. Garrafas podem ser, por exemplo, oval, ou os fundos apresentam pés o que dificulta a distribuição de material uniforme na área do fundo durante o processo de moldagem soprada por estiramento. Através da preparação por moldagem dos fundos das pré-formas, posteriormente pode ser obtida uma distribuição de material melhor. Esta moldagem pode ser realizada na espiga de moldagem ou na luva de refrigeração. Naturalmente isto também pode acontecer em ambos os lugares ao mesmo tempo ou sequencialmente. Outras moldagens oferecem a possibilidade de aumentar a superfície da calota esférica da pré-forma por meio de ondulações, linhas ou rugosidade. Isto também apoiaria a transmissão de energia do aquecimento infravermelho da máquina de sopro.[0025] Em princípio, o processo de moldagem não exerce nenhuma influência sobre o tempo do ciclo de produção, uma vez que o tempo da moldagem por injeção na ferramenta de moldagem é mais longo do que o processo de moldagem.[0026] A seguir, a presente invenção é explicada mais detalhadamente com referência aos desenhos anexados. Os desenhos mostram:[0027] A figura 1 mostra uma pré-forma em seção transversal com calota esférica como usualmente é produzida de acordo com o estado da técnica.[0028] A figura 2 mostra uma pré-forma em seção transversal com uma geometria de fundo que foi moldada por um processo de moldagem na estação de refrigeração posterior depois de um processo de moldagem por injeção e cujo decurso de espessura da parede em direção ao ponto de vazamento pode ser modificada conforme desejado.[0029] A figura 3a mostra uma vista esquemática durante o término de um processo de moldagem por injeção com a ferramenta de moldagem aberta, com o braço de retirada introduzido para a retirada da pré-forma. No caso, como uma opção possível, a unidade de moldagem é ligada à placa de fecho móvel.[0030] A figura 3b mostra uma vista esquemática com o braço de retirada extraído da ferramenta de moldagem aberta com simultâneo posicionamento das bocas da pré-forma em relação à unidade de moldagem.[0031] A figura 3c mostra uma vista esquemática depois do processo de fechamento da ferramenta de moldagem, sendo que a unidade de moldagem aqui ligada à placa de fechamento móvel é movida junto, iniciando assim o processo de moldagem podendo ser realizado conforme desejado por unidades de pressão individualmente moveis.[0032] A figura 4a mostra a vista em corte de um dispositivo de moldagem individual, consistindo de uma luva de refrigeração com contorno de fundo individual, uma pré-forma antes do processo de moldagem e um corpo de moldagem antes do processo de moldagem com apoio flutuante que geometricamente definido com um contorno de fundo da luva de refrigeração. A espiga de moldagem é acionada axialmente para o processo de moldagem opcionalmente.[0033] A figura 4b mostra uma vista de corte como 4a com o processo de moldagem iniciado.[0034] A figura 4c mostra uma vista de corte como 4a com o processo de moldagem acabado.[0035] A figura 5 mostra uma vista de corte esquemática de um dispositivo de moldagem consistindo de uma luva de refrigeração com um espaço oco ampliado e uma espiga de moldagem que juntos apresentam a geometria otimizada na área do fundo.[0036] As figuras 6a até 6c mostram o processo de moldagem da calota esférica da pré-forma através de um corpo de moldagem e uma luva de refrigeração geometricamente predefinida.[0037] A figuras 6d mostra um corpo de moldagem geometricamente predefinido com uma luva de refrigeração que na área do ponto de vazamento permite um acúmulo de material.[0038] A figura 6e mostra um corpo de moldagem geometricamente predefinido cooperando com uma luva de refrigeração de um material com forma flexível que durante a moldagem assume o contorno desejado.[0039] A figura 7a mostra um corpo de moldagem geometricamente predefinido cooperando com uma luva de refrigeração que para a ampliação da superfície apresenta nervuras e/ou é enrugada.[0040] A figura 7b mostra um corpo de moldagem geometricamente predefinido cooperando com uma luva de refrigeração que geometricamente é adaptado ao fundo da garrafa moldada, no presente exemplo, oval.[0041] A seguir, os desenhos apoiam a explicação do processo de moldagem da calota esférica da pré-forma.[0042] A figura 1 mostra uma pré-forma produzida de acordo com o estado da técnica, em regra geral, com uma calota esférica, mas que também pode apresentar outras geometrias. Com isso, , a espessura da parede da calota esférica da pré-forma 1, em regra geral, apresenta cerca de 80% da espessura da parede do corpo da pré-forma 3. As pré-formas otimizadas para os processo de sopro de acordo com a figura 2 com espessuras das paredes mais finas no ponto de vazamento 4 não podem ser realizadas pela tecnologia de injeção em virtude do risco do congelamento da massa fundida, já que então a pressão posterior que age contra a contração da pré-forma durante o processo de resfriamento não pode mais ser efetiva nas áreas decisivas de espessuras das paredes mais grossas.[0043] A fim de poder produzir assim mesmo com a técnica de moldagem por injeção convencional uma pré-forma como é mostrada na figura 2, a pré-forma é produzida inicialmente de modo convencional em uma ferramenta de moldagem 8 e, depois do primeiro resfriamento e da abertura de acordo com a figura 3a da ferramenta de moldagem, é retirada de modo usual por meio de um braço de retirada 6. Com isso, o braço de retirada 6 apresenta um grande número de luvas de refrigeração 7 onde a pré-forma de acordo com a figura 1 na maioria das vezes é introduzida até a área do pescoço.[0044] Tanto as máquinas de moldagem por injeção com ferramenta de moldagem 8 como também o braço de retirada 6 são suficientemente conhecidos do estado da técnica.[0045] A figura 3a mostra de tal braço de retirada 6, a título de exemplo, três luvas de refrigeração 7. A pré-forma produzida de acordo com a figura 1 apresenta uma forma convencional com uma espessura da parede 4 relativamente grossa na área do fundo, e na sua área externa do corpo é alojada em uma luva de refrigeração 7 refrigerada por água, com um contato quase que totalmente direto. Esta refrigeração presente, operada com líquidos ou gases, não precisa ser discutida detalhadamente, uma vez que é conhecida do estado da técnica em diversas variações de execução.[0046] O posicionamento da pré-forma representada na figura 4a mostra que a luva de refrigeração 7 apresenta uma geometria 20 ampliada na área do fundo, fazendo com que o contato de refrigeração direto no fundo da pré-forma 21 é impedido. Dessa forma, imediatamente depois de o braço de retirada 6 ter retirado a pré-forma, o corpo da pré-forma 3 é refrigerado intensamente, ao passo que a calota esférica da pré-forma 4 pode aquecer-se de novo homogeneamente por causa da falta de refrigeração, assim amolecendo novamente. O número das luvas de refrigeração 7 pode ser um múltiplo do número de cavidades na ferramenta de moldagem para intensificar a refrigeração da pré-forma. Desse modo, o tempo de permanência da pré-forma na fase de refrigeração pode estender-se ao longo de vários ciclos de moldagem por injeção.[0047] A fim de disponibilizar a ferramenta de moldagem 8 o mais rapidamente possível para o próximo ciclo de injeção , de acordo com a figura 3b, o braço de retirada 6 sai da área de moldes. Com isso, , ele assume uma posição que faz alinhar-se axialmente as bocas das pré-formas do último lote de pré-formas 1 produzidas com o mesmo número de espigas de moldagem 18 que estão montadas na placa de moldagem 9. Pela maior simplicidade, a placa de moldagem 9 é montada diretamente na placa de fechamento móvel 15. Mas ela também poderia ser uma unidade de movimentação independente. Por meio de ligação direta da placa de moldagem 9 com a placa de fechamento móvel 15, de acordo com a figura 3c, durante o processo de fechamento da ferramenta de moldagem 8, as espigas de moldagem 18 são introduzidas nas bocas da pré-forma. A construção da espiga de moldagem é mostrada nas figuras 4a até 4c.[0048] As espigas de moldagem 18 consistem essencialmente em um acionamento 14 axial, opcionalmente individual, de uma biela do êmbolo 10, de um prolongamento da biela do êmbolo 22 que é axialmente resiliente em relação à biela do êmbolo por causa de uma mola de pressão 11, e de um corpo de moldagem 12 que apresenta um apoio radialmente flutuante 13. O corpo de moldagem 12 na extremidade dianteira da espiga de moldagem 18 pode ser feito seletivamente com material elástico ou rígido e pode opcionalmente ser temperado ou refrigerado por água.[0049] A força e o momento para o curso de moldagem em si podem ser determinados por um acionamento próprio comum da placa de moldagem 9 e o dimensionamento da mola de pressão 11. Porém, se a placa de moldagem 9 é juntada diretamente à placa de fechamento móvel, o uso de acionamentos 14 axiais individuais somente é necessário quando o momento da moldagem precisa ser retardado. Quando todos os acionamentos 14 axiais individuais aplicarem a mesma força no processo de moldagem, a mola de pressão 11 pode ser dispensada.[0050] As pré-formas da figura 1 são apoiadas de tal modo em virtude do contorno interno das luvas de refrigeração 7 que apesar da geometria do fundo ampliada 20 podem ser posicionadas de modo reproduzível e axialmente fixável. Isto é alcançado pelo fato de que a geometria do fundo 20 das luvas de refrigeração 7 é dimensionada de tal modo que a calota esférica da pré-forma 4 fica de pé com segurança em uma pequena superfície de anel circular de forma esférica 19 que constitui um corte por baixo. Esta superfície é dimensionada de tal forma que o corpo da pré-forma 3 não emperra durante a moldagem devido às forças axiais na luva de refrigeração 7.[0051] O próprio processo de moldagem é mostrado na figura 5 e nas figuras 6a até 6c. Condicionado pelo perfil de calor reproduzível na calota esférica da pré-forma 4, com a temperatura mais alta no ponto de vazamento 24 mas que diminui gradualmente em direção ao corpo da pré-forma, pode ser apropriado aplicar o corpo de moldagem 12 primeiro lá 24. Mas também há aplicações onde é importante que diretamente no ponto de vazamento 24 permaneça um acúmulo de material de PET amorfo. Isto pode ser garantido, por exemplo, através de um corpo de moldagem que no lugar de uma calota na sua ponta apresenta um ponto de ataque em forma de anel circular, figura 6d. Este não iniciaria com o processo de moldagem diretamente no ponto de vazamento, mas em forma de anel circular em torno do ponto de vazamento. Assim, é garantido que dentro do anel circular o material amorfo pode acumular-se e não é deslocado para longe do ponto de vazamento durante a moldagem. Para garantir a formação completa a reproduzível, o ar contido pode escapar através de um furo de ventilação 25 previsto para tal. Além disso, também é possível usar corpos de moldagem com forma flexível, figura 6e, que não precisam partir diretamente do ponto de vazamento 24. Devido à sua deformabilidade, eles somente assumem sua forma otimizada no ponto de vazamento 24 com o término do processo de moldagem, sendo que assim mais material pode permanecer por lá.[0052] Uma outra forma de execução da unidade de moldagem de acordo com a figura 6f pode conter no corpo de moldagem 12 ou especialmente no fundo da luva de refrigeração 7, diversos tipos de ranhuras ou nervuras que servem para a ampliação adicional da superfície. Tornar a superfície áspera apoia esta providência adicionalmente. Uma outra forma de execução poderiam ser geometrias especiais que apoia a produção de, por exemplo, fundos de garrafas ovais ou fundos de garrafas com pezinhos.[0053] Em virtude do decurso de temperatura gradual subsequente descrito da calota esférica da pré-forma 4 no corpo da pré-forma 3 o material cede cada vez menos durante o processo de moldagem em direção do corpo da pré-forma 3, fazendo com que a espessura da parede lá também é reduzida gradualmente cada vez menos. Este efeito pode ser apoiado ainda mais através de um contorno de fundo 23 abaulado, uma vez que lá o material plástico durante a moldagem rola do corpo da pré-forma 3 em direção ao ponto de vazamento através da superfície intensamente refrigerada, e assim o efeito do decurso da espessura da parede gradualmente diminuindo é apoiado adicionalmente. Este efeito é desejado para o processo de sopro subsequente, já que a área do corpo da pré-forma está mais perto do dispositivo de aquecimento do que o ponto de vazamento que com a pré-forma em rotação sempre apresenta a distância máxima do aquecimento.[0054] O próprio corpo da pré-forma 3 não pode ceder durante o processo de moldagem, uma vez que seu invólucro externo é refrigerado e assim, uma deformação sob as forças de moldagem usadas não é possível. A calota esférica da pré-forma 5 otimizada por meio da moldagem mecânica é intensamente refrigerada em virtude da espessura da parede agora menor e a superfície ampliada, especialmente na área que anteriormente era a mais quente, o ponto de vazamento, fazendo com que uma cristalização do material sintético é evitada.[0055] Uma vez terminado o processo de moldagem, as espigas de moldagem 18 podem ser retornadas a qualquer momento em um momento apropriado do processo. As pré-formas 2 agora otimizados com um fundo de parede fina podem permanecer nas luvas de refrigeração 7, dependendo do número das luvas de refrigeração multiplamente disponíveis respectivamente para mais ciclos de produção, até que sejam refrigeradas até uma temperatura aceitável, podendo ser ejetadas.[0056] Preferencialmente, a espiga de moldagem 18 é equipada com um furo de ventilação 25 a fim de apoiar um escape do ar contido na deformação plástica do material de pré-forma na área da calota esférica.[0057] Devido à deformação plástica do material na área da calota esférica da pré-forma por meio de um processo de formação mecânico podem ser realizadas quase que quaisquer distribuições de material. Na preparação da distribuição do material não precisam ser levadas em consideração restrições resultantes nem de um processo de injeção nem de um processo de sopro. A distribuição de material, portanto, pode ocorrer totalmente livre, de acordo com as condições gerais do processo de sopro subsequente para a execução de uma orientação do material biaxial. Especialmente podem ser levadas em consideração condições gerais a respeito de um aquecimento otimizado de pré-moldes na área da calota esférica da pré-forma e também da execução do processo de sopro na deformação da pré-forma para se tornar um recipiente soprado.[0058] A moldagem mecânica de acordo com a presente invenção na área da calota esférica da pré-forma possibilita a execução do processo de moldagem sem alimentação de ar comprimido e de preferência, com uma pressão ambiente normal. Preferencialmente, também não é usado nenhum auxílio do processo de sopro subsequente para a orientação m biaxial do material. Portanto, não há exigências maiores, por exemplo, quanto à configuração e ao controle da vara de estiramento usada para o processo de sopro ou quanto à alimentação com ar comprimido usada para o processo de sopro.[0059] Portanto, de acordo com a presente invenção é possível selecionar completamente independentemente um do outro, de maneira otimizada para o respectivo fim de aplicação, tanto a configuração na área da pré-forma como também todos os parâmetros para o processo de sopro subsequente.[0060] De acordo com um exemplo de execução há a ideia de esperar um tempo de 1 até 20 segundos antes da execução do processo de moldagem. Neste período, por exemplo, os pré-moldes podem permanecer nas luvas de refrigeração. Dentro do tempo de espera ocorre uma compensação de temperatura na área do fundo do pré-molde. A compensação ocorre tanto de dentro para fora como também em direção ao ponto de vazamento.LISTA DE REFERÊNCIAS1 Pré-forma de acordo com o estado da técnica 2 Pré-forma com fundo otimizado de parede fina3 Corpo da pré-forma 4 Calota esférica da pré-forma de acordo com o estado da técnica 5 Calota esférica da pré-forma otimizada por moldagem 6 Braço de retirada 7 Luva de refrigeração 8 Ferramenta de moldagem 9 Placa de moldagem 10 Biela do êmbolo 11 Mola de pressão 12 Corpo de moldagem 13 Apoio radialmente flutuante do corpo de moldagem 14 Acionamento axial individual da unidade de moldagem 15 Placa de fechamento móvel 16 Cavidade no corpo de moldagem 17 Refrigeração de água18 Espiga de moldagem 19 Contorno de fundo com anel circular de apoio em forma esférica20 Geometria de luva de refrigeração aumentada21 Superfície do fundo sem contato de refrigeração22 Prolongamento da biela do êmbolo 23 Contorno de fundo abaulado24 Ponto de vazamento 25 Furo de ventilação REIVINDICAÇÕES 1. Processo para a produção de uma pré-forma com geometria de fundo otimizada, sendo que a pré-forma acabada de pelo menos um material termoplástico moldado por injeção apresenta uma espessura da parede consideravelmente mais fina na área da calota de fundo do que no corpo da pré-forma, e sendo que a espessura da parede da pré-forma vai ajustando-se gradualmente no percurso do ponto de vazamento para o corpo da pré-forma, e a pré-forma é prevista para a deformação em recipientes moldados por sopro, caracterizado pelo fato de que uma ferramenta de moldagem, depois da solidificação de um invólucro externo da pré-forma, é aberta depois da primeira refrigeração intensa, as pré-formas são retiradas da ferramenta de moldagem aberta por meio de um braço de retirada e de luvas de refrigeração do braço de retirada, as luvas de refrigeração, através de resfriamento de contato, esfriam o corpo da pré-forma, mas não a calota esférica da pré-forma, antes do processo de moldagem, a calota esférica da pré-forma que ainda é plasticamente deformável é deformada mecanicamente com um corpo de moldagem, em dependência da geometria da luva de refrigeração, de modo reproduzível, e que os contornos da luva de refrigeração e do corpo de moldagem são executados de tal modo que estes contornos depois do processo de deformação são amplamente reproduzidos na pré-forma retirada do molde de modo reproduzível, e que as calotas esféricas da pré-forma, depois do processo de moldagem, são esfriadas através do contato de parede das luvas de refrigeração. 2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a refrigeração por contato da luva de refrigeração solidifica o corpo da pré-forma, ao passo que a calota esférica da pré-forma passa por um reamolecimento devido à ausência de refrigeração por contato. 3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que na calota esférica da pré-forma surge uma faixa de temperatura entre 90° e 150°. 4. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que uma espiga de moldagem geometricamente determinada com um furo de ventilação em combinação com um contorno de fundo geometricamente determinado molda o material sintético plástico da calota esférica de fundo por meio de estiramento, pressão e empurra a massa plástica durante tanto tempo, até que o volume entre os dois contornos é preenchido quase que todo ou completamente com material sintético, delimitando assim o curso de moldagem. 5. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que durante o processo de moldagem a pré-forma é apoiada axialmente no anel de apoio e/ou na área da calota esférica dentro do novo contorno de fundo através de um anel circular em forma esférica. 6. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que o processo de moldagem em cada parte do processo pode ter o tempo determinado livremente. 7. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a força de moldagem pode ser regulada individualmente para cada pré-forma por meio de molas mecânicas ou pneumáticas. 8. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que os corpos de moldagem são temperados ou refrigerados. 9. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a luva de refrigeração e/ou o corpo de moldagem moldam o fundo da pré-forma para exigências especiais a formas de garrafas. 10. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que antes da realização do processo de moldagem é previsto um tempo de espera de 1 até 20 segundos. 11. Dispositivo para a produção de uma pré-forma com uma geometria de calota esférica otimizada para um processo de sopro para a produção de recipientes, sendo que a pré-forma acabada apresenta no ponto de vazamento uma espessura da parede claramente mais fina do que na área do corpo, e que o decurso da espessura da parede subsequente na calota esférica, a partir do ponto de vazamento vai adaptando-se gradualmente à espessura da parede do corpo da pré-forma, caracterizado pelo fato de que uma ferramenta de moldagem com uma ou várias cavidades de moldagem é responsável pela primeira configuração das geometrias da pré-forma, um dispositivo de moldagem por injeção plastifica a matéria-prima de material sintético a fim de introduzir sob pressão esta massa plástica nas cavidades de uma ferramenta de moldagem fechada, um braço de retirada que é equipado com o número de cavidades simples ou múltiplo de luvas de refrigeração resfriadas para a retirada da pré-forma, e a geometria de luva de refrigeração interna oferece ao corpo da pré-forma uma refrigeração por contato, não, porém, ou apenas parcialmente, na área do fundo da pré-forma, espigas com corpos de moldagem apoiados de modo resiliente e radialmente flutuantes, mergulham axialmente nas pré-formas abertas, de modo que por meio de uma geometria especialmente dimensionada da luva de refrigeração e do corpo de moldagem bem como por meio do movimento axial do corpo de moldagem, na área da calota esférica da pré-forma se forma um espaço oco que preferencialmente descreve a forma da pré-forma acabada. 12. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que o corpo de moldagem é produzido de um material elástico (por exemplo, silicone) ou rígido (por exemplo, teflon) e que conduz calor. 13. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que o corpo de moldagem é refrigerado ou temperado. 14. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que as luvas de refrigeração são refrigeradas por líquido. 15. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que o corpo de moldagem é apoiado de modo axialmente resiliente e a resiliência é determinada individualmente. 16. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que o corpo de moldagem é apoiado de modo radialmente flutuante. 17. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que cada espiga de moldagem apresenta um acionamento axial individual com comprimentos de curso e forças predefiníveis. 18. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a luva de refrigeração na área do fundo e/ou o corpo de moldagem aumentam ainda mais a superfície da calota esférica da pré-forma através de rugosidade ou nervuras. 19. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a luva de refrigeração na área do fundo e/ou o corpo de moldagem apresentam geometrias que apoiam o processo de sopro de fundos de formas especiais. 20. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a espiga de moldagem (18) possui pelo menos um furo de ventilação (25). RESUMOPatente de Invenção: "PROCESSO E DISPOSITIVO PARA A PRODUÇÃO DE UM CONTORNO DE FUNDO OTIMIZADO EM PRÉ-FORMAS". A presente invenção refere-se a um processo e a um dispositivo para a produção de uma pré-forma com uma geometria de fundo otimizada para o processo de moldagem soprado por estiramento subsequente. A pré-forma produzida na ferramenta de moldagem por injeção é retirada em uma luva de retirada refrigerada e no corpo é refrigerada por meio de refrigeração por contato intenso, ao passo que a calota esférica da pré-forma amplamente não é submetida a nenhum contato de refrigeração devido ao contorno especial da luva de refrigeração. Em virtude do reaquecimento assim possibilitado desta calota esférica, esta pode ser deformada mecanicamente para receber uma geometria nova, vantajosa para o processo de sopro, e com isso, também pode ser influenciada a espessura da parede. Uma pré-forma assim moldada apresenta no processo de sopro seguinte principalmente a vantagem de que o material sintético melhor distribuído na garrafa pode produzir economias consideráveis de material e fundos de garrafas de alta qualidade.18/18ws/DOCS/CSA P206987/RELATORIO/21971668v1 4/41/1