CHAPA DE AÇO DE ALTA RESISTÊNCIA E CHAPA DE AÇO GALVANIZADA DE ALTA RESISTÊNCIA EXCELENTE EM CONFORMABILIDADE E MÉTODOS DE PRODUÇÃO DAS MESMAS

Classificação IPC

Prioridades unionistas

Resumo técnico

Relatório Descritivo de Patente de Invenção para "CHAPA DE AÇO DE ALTA RESISTÊNCIA E CHAPA DE AÇO GALVANIZADA DE ALTA RESISTÊNCIA EXCELENTE EM CONFORMABILIDADE E MÉTODOS DE PRODUÇÃO DAS MESMAS".Campo da Técnica A presente invenção refere-se a uma chapa de aço de alta resistência e uma chapa de aço galvanizada de alta resistência que são excelentes em conformabilidade e a métodos de produção das mesmas.Antecedentes da Técnica Nos últimos anos, houve um aumento de demandas por maior resistência na chapa de aço que é usada para automóveis etc. Em particular, para o proposito de aumentar a segurança contra colisão, etc., uma chapa de aço de alta resistência com um esforço de tração máximo de 900 MPa ou mais também é usada. Essa chapa de aço de alta resistência é formada de maneira econômica em grandes volumes por trabalho de prensa da mesma maneira que a chapa de aço macia e é usada como elementos estruturais. Entretanto, recentemente, juntamente com o rápido aumento na resistência da chapa de aço de alta resistência, em particular na chapa de aço de alta resistência com um esforço de tração máximo de 900 MPa ou mais, surgiu um problema que a conformabilidade vem se tornando insuficiente e de trabalho acompanhado por deformação local como formabilidade por estiramento que se torna difícil. Ademais, quando uma força de tensão de alta velocidade atuar sobre um material de aço, há o problema que o modo de fratura poderia mudar facilmente de fratura dúctil para fratura por fragilização. No passado, como um exemplo da técnica de endurecer um material de aço, um material de aço de alta resistência que foi endurecido ao acusar a precipitação satisfatória de Cu foi conhecido. PLT 1 descreve um material de aço de alta resistência do tipo endurecido por precipitação de Cu que contém C, Si, P, S, Al, N, e Cu em faixas predeterminadas, contém um ou ambos entre Mn: 0,1 a 3,0% e Cr: 0,1 a 3,0%, possui um (Mn+Cr)/Cu de 0,2 ou mais, e possui um equilíbrio de ferro e impurezas inevitáveis, possui um tamanho médio de grão de cristal de 3 ?m ou mais, e possui uma razão de área de ferrita de 60% ou mais. Ademais, como um exemplo de chapa de aço de alta resistência que obtém conformabilidade e expansibilidade de furo, PLT 2 descreve uma chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade e expansibilidade de furo que contém C, Si, Cu, e Mn em % de massa predeterminada, contém ainda adicionalmente pelo menos um entre Al, Ni, Mo, Cr, V, B, Ti, Nb, Ca, e Mg, e possui uma dureza da fase ferrítica de Hv 150 a 240, possui uma razão de volume de austenita residual na estrutura da chapa de 2 a 20%, e exibe uma resistência à tração de 600 a 800 MPa. PLT 3 descreve, como um exemplo de chapa de aço laminada a frio de alta resistência para uso de trabalho que é excelente em características de fadiga, uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência para uso de trabalho que é excelente em características de fadiga que é compreendida de chapa de aço que contém C: 0,05 a 0,30%, Cu: 0,2 a 2,0%, e B: 2 a 20 ppm e que possui uma microestrutura compreendida de uma razão de volume de 5% ou mais e 25% ou menos de austenita residual e ferrita e bainita e que possui Cu presente na fase ferrítica no estado de partículas que são compreendidas de Cu individualmente de um tamanho de 2 nm ou menos em um estado de solução sólido e/ou estado precipitado. PLT 4 descreve, como um exemplo de chapa de aço laminada a frio de alta resistência de estrutura compósita que é excelente em características de fadiga, uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência de estrutura compósita que é compreendida de chapa de aço de estrutura compósita de ferrita-martensita que contém C: 0,03 a 0,20%, Cu: 0,2 a 2,0%, e B: 2 a 20 ppm e que possui Cu presente na fase ferrítica no estado de partículas que são compreendidas de Cu individualmente de um tamanho de 2 nm ou menos em um estado de solução sólido e/ou estado precipitado. PLT 5 descreve, como um exemplo de chapa de aço de resistência super alta que é excelente em resistência à fratura retardada, uma chapa de aço de resistência super alta que contém, por % em peso, C: 0,08 a 0,30, Si: menos que 1,0, Mn: 1,5 a 3,0, S: 0,010 ou menos, P: 0,03 a 0,15, Cu: 0,10 a 1,00, e Ni: 0,10 a 4,00, possui um equilíbrio de ferro e impurezas inevitáveis, contém uma ou mais estruturas de martensita, martensita temperada, ou estruturas de bainita em uma razão de volume de 40% ou mais, e possui uma resistência de 1180 MPa ou mais. PLT 6 descreve, como um exemplo de chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformação em prensa e resistência à corrosão, uma chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformação em prensa e resistência à corrosão que satisfaz as exigências de C: 0,08 a 0,20%, Si: 0,8 a 2,0%, Mn: 0,7 a 2,5%, P: 0,02 a 0,15%, S: 0,010% ou menos, Al: 0,01 a 0,10%, Cu: 0,05 a 1,0%, e Ni: 1,0% ou menos, possui um equilíbrio de ferro e impurezas inevitáveis, e satisfaz a relação da seguinte fórmula "0,4?(10P+Si)/(10C+Mn+Cu+0,5Ni)?1,6" (em que, as notações de elementos indicam os respectivos teores (%)), essa chapa de aço possui austenita residual de 3 a 10% e uma resistência à tração de 610 a 760 MPa. PLT 7 descreve, como um exemplo de chapa de aço fina de alta resistência, uma de aço fina de alta resistência que possui uma composição de ingredientes que contém C: 0,05 a 0,3%, Si: 2% ou menos, Mn: 0,05 a 4,0%, P: 0,1% ou menos, S: 0,1% ou menos, Cu: 0,1 a 2%, e Si(%)/5 ou mais, Al: 0,1 a 2%, N: 0,01% ou menos, Ni: Cu(%)/3 ou mais (quando Cu for 0,5% ou menos, não necessariamente incluído) e satisfaz "Si(%)+Al(%)?0,5", "Mn(%)+Ni(%)?0,5", possui uma estrutura que contém uma razão de volume de 5% ou mais de austenita residual, e exibe uma resistência à tração de 650 a 800 MPa.Lista de CitaçõesLiteratura de Patente PLT 1: Publicação de Patente japonesa No. 2004-100018A PLT 2: Publicação de Patente japonesa No. 2001-355044A PLT 3: Publicação de Patente japonesa No. 11-279690A PLT 4: Publicação de Patente japonesa No. 11-199973A PLT 5: Publicação de Patente japonesa No. 08-311601A PLT 6: Publicação de Patente japonesa No. 08-199288A PLT 7: Publicação de Patente japonesa No. 05-271857ASumário da InvençãoProblema da Técnica Uma chapa de aço de alta resistência convencional é laminada a quente, decapada, e laminada a frio, então é continuamente recozida sob condições predeterminadas para fazer com que as fases cristalinas predeterminadas se precipitem em razões predeterminadas na estrutura de chapa de aço e, com isso, obtenham alta resistência e alta trabalhabilidade. Entretanto, em um aço de baixa liga com baixos teores de elementos adicionados, a transformação de fase procede rapidamente no momento de tratamento de recozimento, até o ponto que a faixa operacional na qual as fases cristalinas predeterminadas podem ser realizadas para se precipitar em razões predeterminadas se torna estreita e, como resultado, a chapa de aço de alta resistência não se torna estável em propriedades e varia em qualidade. Ademais, uma chapa de aço de alta resistência convencional com resistência à tração de 900 MPa ou mais é insuficiente em trabalhabilidade. Deseja-se aprimorar a flangeabilidade por estiramento e de outro modo melhorar a trabalhabilidade. A presente invenção foi realizada em consideração dessa situação e tem como objetivo a provisão de uma chapa de aço de alta resistência com resistência à tração de 900 MPa ou mais onde flangeabilidade por estiramento é aprimorada para melhorar a capacidade de deformação local e onde a resistência à tração pode ser aprimorada quando uma tensão de alta velocidade for atuada, e um método de produção da mesma.Solução para o Problema Os inventores, etc. envolvidos em estudos intensivos sobre a estrutura de chapa de aço e o método de produção para obter o aperfeiçoamento de flangeabilidade por estiramento e aumento da resistência à tração quando a tensão de alta velocidade for atuada na chapa de aço de alta resistência. Como resultado, esses descobriram que fazer com que Cu se precipite eficientemente em chapa de aço, é possível obter o aperfeiçoamento de flangeabilidade por estiramento e aumento da resistência à tração quando a tensão de alta velocidade for atuada. Ademais, esses descobriram que para formar essa estrutura, é suficiente conferir tensão à chapa de aço durante o recozimento da chapa de aço. A invenção foi realizada como resultado de estudos adicionais baseados na descoberta acima e possui como fundamento o seguinte: (1) Uma chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade que contém, por % de massa, C: 0,075 a 0,300%, Si: 0,30 a 2,50%, Mn: 1,30 a 3,50%, P: 0,001 a 0,030%, S: 0,0001 a 0,0100%, Al: 0,005 a 1,500%, Cu: 0,15 a 2,00%, N: 0,0001 a 0,0100%, e O: 0,0001 a 0,0100%, contém, como elementos opcionais, Ti: 0,005 a 0,150%, Nb: 0,005 a 0,150%, B: 0,0001 a 0,0100%, Cr: 0,01 a 2,00%, Ni: 0,01 a 2,00%, Mo: 0,01 a 1,00%, W: 0,01 a 1,00%, V: 0,005 a 0,150%, e um ou mais entre Ca, Ce, Mg, e REM: total 0,0001 a 0,50%, e possui um equilíbrio de ferro e impurezas inevitáveis, em que a estrutura de chapa de aço contém uma fase ferrítica e fase martensítica, uma razão de partículas de Cu incoerente com ferro bcc é 15% ou mais em relação às partículas de Cu como um todo, uma densidade de partículas de Cu na fase ferrítica é 1,0?1018/m3 ou mais, e um tamanho médio de partícula de partículas de Cu na fase ferrítica é 2,0 nm ou mais. (2) A chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade de (1) caracterizada pelo fato de que a estrutura em uma faixa de 1/8 de espessura a 3/8 de espessura da chapa de aço de alta resistência compreende, por fração de volume, uma fase ferrítica: 10 a 75%, fase ferrítica-bainítica e/ou fase bainítica: 50% ou menos, fase martensítica temperada: 50% ou menos, fase martensítica fresca: 15% ou menos, e fase austenítica residual: 20% ou menos. (3) Chapa de aço galvanizado de alta resistência que é excelente em conformabilidade caracterizada por compreender a chapa de aço de alta resistência de (1) ou (2) na superfície cuja camada galvanizada é formada. (4) Um método de produção de chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade caracterizado pelo fato de que compreende um processo de laminação a quente de aquecer uma placa que contém, por % de massa, C: 0,075 a 0,300%, Si: 0,30 a 2,50%, Mn: 1,30 a 3,50%, P: 0,001 a 0,030%, S: 0,0001 a 0,0100%, Al: 0,005 a 1,500%, Cu: 0,15 a 2,00%, N: 0,0001 a 0,0100%, O: 0,0001 a 0,0100%, contém, como elementos opcionais, Ti: 0,005 a 0,150%, Nb: 0,005 a 0,150%, B: 0,0001 a 0,0100%, Cr: 0,01 a 2,00%, Ni: 0,01 a 2,00%, Mo: 0,01 a 1,00%, W: 0,01 a 1,00%, V: 0,005 a 0,150%, e um ou mais entre Ca, Ce, Mg, e REM: total 0,0001 a 0,50%, e possui um equilíbrio de ferro e impurezas inevitáveis, diretamente, ou após resfriamento uma vez, a 1050?C ou mais, laminação com um limite inferior de uma temperatura de 800?C ou o ponto de transformação Ar3, o que for maior, e resfriamento a 500 a 700?C de temperatura e um processo de recozimento de aquecer a chapa de aço enrolado por uma taxa de aquecimento média a 550 a 700?C de 1,0 a 10,0?C/seg. até a temperatura de aquecimento máxima de 740 a 1000?C, então resfriamento por uma taxa de resfriamento média a partir da temperatura de aquecimento máxima a 700?C de 1,0 a 10,0?C/seg, conferindo tensão à chapa de aço a partir da temperatura de aquecimento máxima a 700, e resfriamento por uma taxa de resfriamento de 700?C ao ponto Bs ou 500?C de 5,0 a 200,0?C/seg. (5) O método de produção da chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade de (5) acima caracterizado por possuir um processo de laminação a frio, após o processo de laminação a quente e antes do processo de recozimento, de decapar a chapa de aço enrolado, então laminar a mesma por uma taxa de torque de aperto de uma taxa de torque de aperto de 35 a 75%. (6) O método de produção de chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade de (4) ou (5) acima caracterizado pelo fato de que a tensão é conferida à chapa de aço no processo de recozimento ao aplicar 5 a 50 MPa de tensão à chapa de aço enquanto é flexionada uma vez ou mais em uma faixa que fornece uma quantidade de esforço de tração na circunferência mais externa de 0,0007 a 0,0910, (7) O método de produção de chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade de (6) acima caracterizado pelo fato de que a flexão é realizada ao pressionar a chapa de aço contra um rolo com um diâmetro de rolo de 800 mm ou menos. (8) Um método de produção de chapa de aço galvanizada de alta resistência que é excelente em conformabilidade caracterizado pelo fato de que produz a chapa de aço de alta resistência através do método de produção de chapa de aço de alta resistência de qualquer um entre (4) a (7) acima, então a mesma é submetida à eletrogalvanização. (9) Um método de produção de chapa de aço galvanizada de alta resistência que é excelente em conformabilidade caracterizado pelo fato de que produz a chapa de aço de alta resistência através do método de produção de acordo com qualquer um entre (4) a (8) acima após o resfriamento até o ponto Bs ou 500?C, realiza-se a galvanização por imersão a quente. (10) Um método de produção de chapa de aço galvanizada de alta resistência que é excelente em conformabilidade de acordo com (9) caracterizado pelo fato de que realiza o tratamento de liga a 470 a 650?C de temperatura após a galvanização por imersão a quente. Efeitos Vantajosos da Invenção De acordo com a presente invenção, é possível proporcionar uma chapa de aço de alta resistência que garante uma resistência à tração máxima de 900 MPa ou resistência mais alta enquanto possui excelente flangeabilidade por estiramento e outra conformabilidade e também possui excelentes propriedades de alta resistência à tração. Ademais, é possível fornecer uma chapa de aço galvanizada de alta resistência que garante uma resistência à tração máxima de 900 MPa ou resistência mais alta que possui excelente flangeabilidade por estiramento e outra conformabilidade e também possui excelentes propriedades de alta resistência à tração. Descrição de Modalidades Primeiro, a estrutura da chapa de aço de alta resistência da presente invenção será explicada. A estrutura da chapa de aço de alta resistência da presente invenção não é particularmente limitada desde que uma resistência à tração máxima de 900 MPa ou maior resistência possa ser garantida. Por exemplo, a estrutura pode ser qualquer uma entre uma estrutura de fase única de martensita, uma estrutura de fase dupla compreendida de martensita e bainita, uma estrutura de fase dupla compreendida de ferrita e martensita, uma estrutura de fase compósita compreendida de ferrita, bainita, e austenita residual e outras tais estruturas que incluem ferrita, bainita, martensita, e austenita residual de maneira individual ou composta. Alternativamente, essa pode ser uma estrutura dessas estruturas que incluem ainda uma estrutura de perlita. A fase ferrítica que está incluída na estrutura da chapa de aço de alta resistência pode ser qualquer ferrita endurecida por precipitação, ferrita não-recristalizada conforme trabalhada, ou ferrita restaurada de deslocamento parcial. A estrutura de chapa de aço da chapa de aço de alta resistência da presente invenção é preferivelmente compreendida de, na faixa de 1/8 a 3/8 de espessura centralizada em 1/4 da espessura de chapa, por fração de volume, fase ferrítica: 10 a 75%, fase ferrítica-bainítica e/ou fase bainítica: 50% ou menos, fase martensítica temperada: 50% ou menos, fase martensítica fresca: 15% ou menos, e fase austenítica residual: 20% ou menos. Se a chapa de aço de alta resistência possuir essa estrutura de chapa de aço, a chapa de aço de alta resistência que possui uma conformabilidade mais excelente é derivada. Aqui, a estrutura é produzida na faixa de 1/8 a 3/8 de espessura, pois essa faixa de estrutura pode ser considerada para representar a estrutura da chapa de aço como um todo. Se essa estrutura de chapa de aço estiver na faixa de 1/8 to 3/8 de espessura, pode-se julgar que a chapa de aço como um todo possui essa estrutura. As fases que podem ser incluídas na estrutura da chapa de aço serão explicadas.Fase Ferrítica A fase ferrítica é uma estrutura que é eficaz para aprimorar a ductilidade e está preferivelmente contida na estrutura de chapa de aço em uma fração de volume de 10 a 75%. A fração de volume da fase ferrítica na estrutura de chapa de aço, a partir do ponto de vista da ductilidade, é mais preferivelmente 15% ou mais, ainda mais preferivelmente 20% ou mais. A fase ferrítica é uma estrutura macia, para elevar suficientemente a resistência à tração da chapa de aço, a fração de volume da fase ferrítica que está contida na estrutura de chapa de aço se torna mais preferivelmente is 65% ou menos, ainda mais preferivelmente se torna 50% ou menos.Fase Ferrítica-Bainítica e/ou Fase Bainítica A fase ferrítica-bainítica e/ou fase bainítica é uma estrutura com um equilíbrio satisfatório de resistência e ductilidade e está preferivelmente contida na estrutura de chapa de aço em uma fração de volume de 10 a 50%. Ademais, a fase ferrítica-bainítica e/ou fase bainítica é uma microestrutura que possui uma resistência intermediária àquela de uma fase ferrítica macia e fase martensítica dura e fase martensítica temperada e fase austenítica residual. A partir do ponto de vista de flangeabilidade por estiramento, a inclusão de 15% ou mais é mais preferida e a inclusão de 20% ou mais é ainda mais preferida. Se a fração de volume da fase ferrítica-bainítica e/ou fase bainítica aumentar, o limite elástico se torna maior, então a partir do ponto de vista de congelabilidade de forma, a fração de volume da fase ferrítica-bainítica e/ou fase bainítica é preferivelmente 50% ou menos.Fase Martensítica Temperada A fase martensítica temperada é uma estrutura que aumenta muito a resistência à tração. A partir do ponto de vista da resistência à tração, a fração de volume da martensita temperada é preferivelmente 10% ou mais. Se a fração de volume da martensita temperada que está contida na estrutura de chapa de aço aumentar, o limite elástico se torna maior, então a partir do ponto de vista de congelabilidade de forma, a fração de volume de fase martensítica temperada é preferivelmente 50% ou menos.Fase Martensítica Fresca A fase martensítica fresca geralmente aumenta a resistência à tração. Por outro lado, essa forma pontos de partida de fratura e geralmente degrada a flangeabilidade por estiramento, então essa é preferivelmente limitada a uma fração de volume de 15% ou menos. Para elevar a flangeabilidade por estiramento, é mais preferido tornar a fração de volume da fase martensítica fresca 10% ou menos, ainda mais preferivelmente 5% ou menos.Fase Austenítica Residual A fase austenítica residual aumenta muito a resistência e ductilidade. Por outro lado, essa se torna pontos de partida de fratura às vezes faz com que flangeabilidade por estiramento se deteriore, então essa é preferivelmente limitada a uma fração de volume de 20% ou menos. Para elevar flangeabilidade por estiramento, a fração de volume da fase austenítica residual é preferivelmente 15% ou menos. Para obter o efeito de aumento da resistência e ductilidade, a fração de volume da fase austenítica residual é preferivelmente 3% ou mais, é preferivelmente 5% ou mais.Outros A estrutura de chapa de aço da chapa de aço de alta resistência da presente invenção pode conter ainda uma fase perlítica e/ou fase de cementita grossa ou outra estrutura. Entretanto, se a estrutura de chapa de aço de chapa de aço de alta resistência contiver uma grande quantidade de fase perlítica e/ou fase de cementita grossa, a capacidade de flexão se deteriora. Portanto, a fração de volume da fase perlítica e/ou fase de cementita grossa que está contida na estrutura de chapa de aço é preferivelmente um total de 10% ou menos, mais preferivelmente 5% ou menos. As frações de volume das diferentes estruturas que estão contidas na estrutura de chapa de aço da chapa de aço de alta resistência da presente invenção podem ser, por exemplo, medidas pelo seguinte método: A fração de volume da fase austenítica residual é obtida ao examinar o plano paralelo à superfície da chapa da chapa de aço e em 1/4 de espessura por análise de raios-X, calculando-se a fração de área, e considerando-se o valor como a fração de volume. As frações de volume da fase ferrítica, fase ferrítica-bainítica, fase bainítica, fase martensítica temperada, e fase martensítica fresca que estão contidas na estrutura de chapa de aço da chapa de aço de alta resistência da presente invenção são obtidas ao obter amostras com cortes transversais de espessura de chapa paralelos à direção de laminação como as superfícies observadas, polir as superfícies observadas, entalhar as mesmas por Nital, então examinar a faixa de 1/8 de espessura a 3/8 de espessura centralizada em 1/4 de espessura de chapa utilizando um microscópio eletrônico de varredura por emissão de campo (FE-SEM) para medir a fração de área, e considerando-se esse valor como a fração de volume. Então, a microestrutura da chapa de aço de alta resistência da presente invenção será explicada. A microestrutura da chapa de aço de alta resistência da presente invenção deve ser uma onde a densidade de partículas de Cu é ?1,0?1018/m3, o tamanho médio de partícula das partículas de Cu é 2,0 nm ou mais, e a razão de partículas de Cu onde as partículas de Cu e o ferro bcc circundante são incoerentes nas partículas de Cu totais é 15% ou mais. O "ferro bcc" é o termo geral para ferrita, bainita, e ferrita bainítica com estruturas cristalinas de matrizes cubicas centralizadas no corpo. Se as partículas de Cu forem coerentes com o ferro bcc, a resistência é bastante aprimorada. As partículas de Cu que não são coerentes com o ferro de bcc obstruem o desenvolvimento da subestrutura de deslocamento no ferro bcc. Juntamente com isso, a agregação de deslocamentos no momento de grande deformação por tensão se torna difícil, a formação de vazios é suprimida, e como resultado, flangeabilidade por estiramento é aprimorada. A densidade de partículas de Cu é preferivelmente 5,0?1018/m3 ou mais, mais preferivelmente 1,0?1019/m3 ou mais. Partículas finas de Cu mantêm facilmente a coerência com o ferro bcc e são pequenas em contribuição com flangeabilidade por estiramento, então o limite inferior do tamanho médio de partícula das partículas de Cu se torna 2,0 nm ou mais. O tamanho médio de partícula das partículas de Cu é mais preferivelmente 4,0 nm ou mais, ainda mais preferivelmente 6,0 nm ou mais. Se o número de partículas de Cu que são incoerentes com o ferro bcc for menor que 15%, o aprimoramento da flangeabilidade por estiramento se torna insuficiente. Portanto, o número de partículas de Cu deve ser 15% ou mais, é preferivelmente 25% ou mais, mais preferivelmente é 35% ou mais. O tamanho médio de partícula, a coerência, e a densidade das partículas de Cu podem ser avaliados como exposto a seguir: Uma amostra é cortada da chapa de aço em 1/4 de espessura e é examinada utilizando um microscópio eletrônico de transmissão de alta resolução (HRTEM). A espectroscopia por perda de energia de elétrons (EELS) é usada para confirmar a composição das partículas de Cu. Essas são investigadas quanto ao tamanho de partícula e coerência com o ferro bcc. O tamanho das partículas se tornou a média dos tamanhos de partícula de 20 ou mais partículas. Ademais, a razão dos precipitados que são incoerentes com o ferro bcc no número de partículas observado foi encontrada. A densidade de partículas de Cu é medida por dois métodos de acordo com o tamanho médio de partícula. Se o tamanho médio de partícula for menor que 3 nm, uma sonda atômica tridimensional (3D-AP) é usada para cortar e testar amostras de 1/4 de espessura da chapa de aço. O teste é realizado até 20 ou mais partículas de Cu serem obtidas ou até o volume medido exceder 50000 nm3. A densidade é obtida ao dividir o número de partículas pelo volume medido. Por outro lado, se o tamanho médio de partícula for 3 nm ou maior, o número de partículas de Cu em um campo de 10000 nm2 a 1 ?m2 é medido, a difração de elétrons de feixe convergente (CBED) é usada para medir a espessura da parte observada da peça de teste, essa é multiplicada pela área observada para encontrar o volume observado, e o número de partículas de Cu é dividido pelo volume observado para encontrar a densidade de partículas de Cu. Os meios para medir a composição, tamanho de partícula, e coerência das partículas de Cu não são limitados às técnicas acima. Por exemplo, as partículas podem ser observadas utilizando um microscópio eletrônico de transmissão de emissão por campo (FE-TEM) etc. A seguir, a composição de ingredientes da chapa de aço de alta resistência da presente invenção será explicada. Nota-se que na seguinte explicação, "%" deve significar "% de massa". C: 0,075 a 0,300% C é incluído para aumentar a resistência da chapa de aço de alta resistência. Se o teor de C exceder 0,300%, a capacidade de soldagem se torna insuficiente. A partir do ponto de vista da capacidade de soldagem, o teor de C é preferivelmente 0,250% ou menos, mais preferivelmente 0,220% ou menos. Se o teor de C for menor que 0,075%, a resistência é reduzida e uma resistência à tração máxima de 900 MPa ou mais não pode ser garantida. Para aumentar a resistência, o teor de C é preferivelmente 0,090% ou mais, mais preferivelmente 0,100% ou mais. Si: 0,30 a 2,50% Si é um elemento que suprime a formação de carbonetos à base de ferro na chapa de aço e é exigido para aumentar a resistência e conformabilidade. Se o teor de Si exceder 2,50%, a chapa de aço se torna frágil e a ductilidade se deteriora. A partir do ponto de vista da ductilidade, o teor de Si é preferivelmente 2,20% ou menos, mais preferivelmente 2,00% ou menos. Por outro lado, se o teor de Si for menor que 0,30%, uma grande quantidade de carbonetos à base de ferro grosso se forma no processo de recozimento, e a resistência e a conformabilidade se deterioram. A partir desse ponto de vista, o limite inferior de Si é preferivelmente 0,50% ou mais, mais preferivelmente 0,70% ou mais. Mn: 1,30 a 3,50% Mn é adicionado para aumentar a resistência da chapa de aço. Se o teor de Mn exceder 3,50%, partes concentradas de Mn grossas se formam no centro de espessura da chapa de aço, a fragilização ocorre facilmente, e problemas como rachadura da placa fundida ocorrem facilmente. Ademais, se o teor de Mn exceder 3,50%, a capacidade de soldagem também se deteriora. Portanto, o teor de Mn deve ser 3,50% ou menos. A partir do ponto de vista da capacidade de soldagem, o teor de Mn é preferivelmente 3,20% ou menos, mais preferivelmente 3,00% ou menos. Por outro lado, se o teor de Mn for menor que 1,30%, estruturas macias são formadas em grandes quantidades durante o resfriamento após o recozimento, então se torna difícil garantir uma resistência à tração máxima de 900 MPa ou mais. Portanto, o teor de Mn deve ser 1,30% ou mais. Para aumentar a resistência, o teor de Mn é mais preferivelmente 1,50% ou mais, ainda mais preferivelmente 1,70% ou mais. P: 0,001 a 0,030% P tende a se precipitar no centro da espessura da chapa de aço e causar a fragilização da zona de solda. Se o teor de P exceder 0,030%, a zona de solda se torna muito frágil, então o teor de P é limitado a 0,030% ou menos. O limite inferior do teor de P não é particularmente limitado contanto que o efeito da presente invenção seja exibido. Entretanto, se o teor de P for menor que 0,001%, os custos de fabricação aumentam consideravelmente, então 0,001% se torna o limite inferior. S: 0,0001 a 0,0100% S possui um efeito prejudicial sobre a capacidade de soldagem e a fabricabilidade no momento da fundição e no momento da laminação a quente. Consequentemente, o limite superior do teor de S se torna 0,0100% ou menos. S se liga a Mn para formar MnS grosso que reduz a ductilidade e flangeabilidade por estiramento, então 0,0050% ou menos é preferido, enquanto 0,0025% ou menos é mais preferido. O limite inferior do teor de S não é particularmente limitado contanto que os efeitos da presente invenção sejam exibidos. Entretanto, se o teor de S for menor que 0,0001%, os custos de fabricação aumentam consideravelmente, então 0,0001% se torna o limite inferior. Al: 0,005 a 1,500% Al suprime a formação de carbonetos à base de ferro e aumenta a resistência e a conformabilidade da chapa de aço. Se o teor de Al exceder 1,500%, a capacidade de soldagem se torna insatisfatória, então o limite superior do teor de Al se torna 1,500%. A partir do ponto de vista da capacidade de soldagem, o teor de Al é preferivelmente 1,200% ou menos, mais preferivelmente 0,900% ou menos. Al também é um elemento que é eficaz como um material desoxidante, porém se o teor de Al for menor que 0,005%, o efeito como um material desoxidante não é suficientemente obtido, então o limite inferior do teor de Al se torna 0,005% ou mais. Para obter suficientemente o efeito de desoxidação, a quantidade de Al se torna preferivelmente 0,010% ou mais. N: 0,0001 a 0,0100% N forma nitretos grossos que fazem com que a ductilidade e flangeabilidade por estiramento se deteriorem, então o teor deve ser mantido baixo. Se o teor de N exceder 0,0100%, essa tendência se torna mais notável, então o teor de N se torna 0,0100% ou menos. Ademais, N se torna uma causa de formação de furos no momento da soldagem, então quanto menor o teor melhor. O limite inferior do teor de N não é particularmente ajustado contanto que o efeito da presente invenção seja exibido. Entretanto, se o teor de N se tornar menor que 0,0001%, os custos de fabricação aumentam consideravelmente, então 0,0001% se torna o valor limite inferior. O: 0,0001 a 0,0100% O forma óxidos que fazem com que a ductilidade e a flangeabilidade por estiramento se deteriorem, então o teor deve ser mantido baixo. Se o teor de O exceder 0,0100%, a deterioração de flangeabilidade por estiramento se torna notável, então o teor de O se torna 0,0100% ou menos. O teor de O é preferivelmente 0,0080% ou menos, mais preferivelmente 0,0060% ou menos. O limite inferior do teor de O não é particularmente limitado contanto que o efeito da presente invenção seja exibido. Entretanto, se o teor de O for menor que 0,0001%, os custos de fabricação aumentam consideravelmente, então 0,0001% se torna o limite inferior. Cu: 0,15 a 2,00% Cu é um elemento importante na presente invenção. Cu está presente no aço como partículas finas. As partículas de Cu que são coerentes ou semi-coerentes com a fase bcc circundante em particular aumentam a resistência da chapa de aço. As partículas de Cu que são incoerentes com o ferro bcc circundante em particular suprimem a formação de subestruturas de deslocamento dentro da chapa de aço para então aumentar a conformabilidade. Na presente invenção, para obter suficientemente o efeito das partículas de Cu, o teor de Cu deve se tornar 0,15% ou mais. O teor de Cu é preferivelmente 0,30% ou mais, mais preferivelmente 0,40% ou mais. Por outro lado, se o teor de Cu exceder 2,00%, a capacidade de soldagem é comprometida, então o teor de Cu se torna 2,00% ou menos. A partir do ponto de vista da capacidade de soldagem, o teor de Cu é preferivelmente 1,80% ou menos, mais preferivelmente 1,50% ou menos. A resistência da chapa de aço de alta da presente invenção pode conter ainda, de acordo com a necessidade, os seguintes elementos: Ni: 0,01 a 2,00% Ni suprime a fragilização que ocorre devido à adição de Cu na região de alta temperatura, então pode ser deliberadamente adicionado para o propósito de melhorar a produtividade. Para obter esse efeito, o teor de Ni deve se tornar 0,01% ou mais. Se tornar 0,05% ou mais é mais preferido, enquanto se tornar 0,10% ou mais é ainda mais preferido. Se o teor de Ni exceder 2,00%, a capacidade de soldagem é comprometida, então o teor de Ni se torna 2,00% ou menos. Ti: 0,005 a 0,150% Ti é um elemento que contribui para o aumento da resistência da chapa de aço através de endurecimento por precipitação, endurecimento de grão fino por supressão de crescimento de grãos de cristal de ferrita, e endurecimento por deslocamento através de supressão de recristalização. Se o teor de Ti exceder 0,150%, a precipitação de carbonitretos aumenta a conformabilidade se deteriora, então o teor de Ti se torna 0,150% ou menos. A partir do ponto de vista da conformabilidade, o teor de Ti is mais preferivelmente 0,100% ou menos, ainda mais preferivelmente 0,070% ou menos. Para obter suficientemente o efeito do aumento da resistência por Ti, o teor de Ti deve se tornar 0,005% ou mais. Para aumentar a resistência da chapa de aço, o teor de Ti é preferivelmente 0,010% ou mais, mais preferivelmente 0,015% ou mais. Nb: 0,005 a 0,150% Nb é um elemento que contribui para o aumento da resistência da chapa de aço através de endurecimento por precipitação, endurecimento de grão fino por supressão de crescimento de grãos de cristal de ferrita, e endurecimento por deslocamento através de supressão de recristalização. Se o teor de Nb exceder 0,150%, a precipitação de carbonitretos aumenta e a conformabilidade se deteriora, então o teor de Nb se torna 0,150% ou menos. A partir do ponto de vista da conformabilidade, o teor de Nb é mais preferivelmente 0,100% ou menos, ainda mais preferivelmente 0,060% ou menos. Para obter suficientemente o efeito do aumento da resistência por Nb, o teor de Nb deve se tornar 0,005% ou mais. Para aumentar a resistência da chapa de aço, o teor de Nb é preferivelmente 0,010% ou mais, mais preferivelmente 0,015% ou mais. V: 0,005 a 0,150% V é um elemento que contribui para o aumento da resistência da chapa de aço através de endurecimento por precipitação, endurecimento de grão fino por supressão de crescimento de grãos de cristal de ferrita, e endurecimento por deslocamento através de supressão de recristalização. Se o teor de V exceder 0,150%, a precipitação de carbonitretos aumenta e a conformabilidade se deteriora, então o teor se torna 0,150% ou menos. Para obter suficientemente o efeito do aumento da resistência por V, o teor deve ser 0,005% ou mais. B: 0,0001 a 0,0100% B é um elemento que suprime a transformação de fase a uma alta temperatura e é eficaz para aumentar a resistência e pode ser adicionado no lugar de parte de C e/ou Mn. Se o teor de B exceder 0,0100%, a trabalhabilidade enquanto quente é comprometida e a produtividade cai, então o teor de B se torna 0,0100% ou menos. A partir do ponto de vista da produtividade, o teor de B é preferivelmente 0,0050% ou menos, mais preferivelmente 0,0030% ou menos. Para obter suficientemente maior resistência por B, o teor de B deve ser 0,0001% ou mais. Para aumentar suficientemente a resistência da chapa de aço, o teor de B é preferivelmente 0,0003% ou mais, mais preferivelmente 0,0005% ou mais. Mo: 0,01 a 1,00% Mo é um elemento que suprime a transformação de fase a uma alta temperatura e é eficaz para aumentar a resistência e pode ser adicionado no lugar de parte de C e/ou Mn. Se o teor de Mo exceder 1,00%, a trabalhabilidade enquanto quente é comprometida e a produtividade cai, então o teor de Mo se torna 1,00% ou menos. Para obter suficientemente maior resistência por Mo, o teor deve ser ! 0,01% ou mais. W: 0,01 a 1,00% W é um elemento que suprime a transformação de fase a uma alta temperatura e é eficaz para aumentar a resistência e pode ser adicionado no lugar de parte de C e/ou Mn. Se o teor de W exceder 1,00%, a trabalhabilidade enquanto quente é comprometida e a produtividade cai, então o teor de W se torna 1,00% ou menos. Para obter suficientemente maior resistência por W, o teor deve ser 0,01% ou mais. Cr: 0,01 a 2,00% Cr é um elemento que suprime a transformação de fase a uma alta temperatura e é eficaz para aumentar a resistência e pode ser adicionado no lugar de parte de C e/ou Mn. Se o teor de Cr exceder 2,00%, a trabalhabilidade enquanto quente é comprometida e a produtividade cai, então o teor de Cr se torna 2,00% ou menos. Para obter suficientemente maior resistência por Cr, o teor deve ser 0,01% ou mais. Um ou mais entre Ca, Ce, Mg, Zr, Hf, e REM: Total 0,0001 a 0,5000% Ca, Ce, Mg, e REM são elementos que são eficazes para aprimorar a conformabilidade. Um ou mais podem ser adicionados. Se o teor de um ou mais elementos que são selecionados a partir de Ca, Ce, Mg, e REM exceder um total de 0,5000%, é provável que a ductilidade seja comprometida, então o total dos teores dos elementos é 0,5000% ou menos. Para obter suficientemente o efeito de aprimoramento da conformabilidade da chapa de aço, o total dos teores dos elementos deve ser 0,0001% ou mais. A partir do ponto de vista da conformabilidade, o total dos teores dos elementos é preferivelmente 0,0005% ou mais, mais preferivelmente 0,0010% ou mais. "REM" é uma abreviação para "metal de terra rara" e indica os elementos que pertencem à série de lantanoides. Na presente invenção, o REM ou Ce é geralmente adicionado como um Mischmetal. Às vezes, os elementos da série de lantanoides além de La ou Ce estão contidos de maneira compósita. Ademais, mesmo quando os elementos da série de lantanoides em vez de La e Ce forem incluídos com impurezas inevitáveis, os efeitos da presente invenção são exibidos. Ademais, mesmo quando adiciona-se metal La ou Ce, os efeitos da presente invenção são exibidos. Acima, a composição de ingredientes da presente invenção foi explicada, porém contanto que esteja em uma faixa que não comprometa as propriedades da chapa de aço da presente invenção, por exemplo, elementos exceto os elementos adicionados essenciais também podem ser incluídos como impurezas que são derivadas dos materiais de partida. A chapa de aço de alta resistência da presente invenção também pode ser uma chapa de aço galvanizada de alta resistência sobre a superfície dessa uma camada galvanizada ou camada galvanizada por recozimento é formada. Ao formar uma camada galvanizada sobre a superfície da chapa de aço de alta resistência, uma chapa de aço que possui excelente resistência à corrosão é derivada. Ademais, ao formar uma camada galvanizada por recozimento sobre a superfície da chapa de aço de alta resistência, uma chapa de aço que possui excelente resistência à corrosão e que possui excelente adesão ao revestimento é derivada. A seguir, o método de produção da chapa de aço de alta resistência da presente invenção será explicado. Para produzir a chapa de aço de alta resistência da presente invenção, primeiro, uma placa que possui a composição mencionada acima de ingredientes é fundida. Como a placa que é usada para laminação a quente, por exemplo, é possível usar uma placa continuamente fundida que é produzida por um fundidor de placa fino etc. Para o método de produção da chapa de aço de alta resistência da presente invenção, prefere-se usar um processo como fundição contínua-laminação direta (CC-DR) onde o aço é fundido, então imediatamente laminado a quente. A temperatura de aquecimento da placa no processo de laminação a quente deve ser 1050?C ou mais. Se a temperatura de aquecimento da placa for baixa, a temperatura de laminação por acabamento cai abaixo do ponto Ar3. Como resultado, a laminação de duas fases da fase ferrítica e da fase austenítica é derivada, então a estrutura de chapa laminada a quente se torna uma estrutura de grão misto irregular. A estrutura irregular não é eliminada mesmo após a laminação a frio e o processo de recozimento e, portanto, a ductilidade e a capacidade de flexão se deterioram. Ademais, se a temperatura de laminação por acabamento cair, a carga de laminação aumenta e a laminação se torna difícil ou é provável que defeitos de forma sejam causados na chapa de aço após a laminação. O limite superior da temperatura de aquecimento da placa não é particularmente ajustado contanto que o efeito da presente invenção seja exibido, porém não é economicamente preferido ajustar a temperatura de aquecimento a uma temperatura excessivamente alta, então o limite superior da temperatura de aquecimento da placa é preferivelmente 1350?C ou menos. O ponto Ar3 pode ser calculado pela seguinte fórmula: Ar3(?C)=901-325?C+33?Si-92?(Mn+Ni/2+Cr/2+Cu/2+Mo/2)+52?Al Na fórmula acima, C, Si, Mn, Ni, Cr, Cu, Mo, e Al são os teores dos elementos diferentes (% por massa). A temperatura de laminação por acabamento da laminação a quente se torna maior que 800?C ou o ponto Ar3 como o limite inferior e 1000?C como o limite superior. Se a temperatura de laminação por acabamento for menor que 800?C, a carga de laminação no momento de laminação por acabamento se torna alta, a laminação se torna difícil, e é provável que defeitos de forma sejam causados na chapa de aço laminada a quente que é obtida após a laminação. Se a temperatura de laminação por acabamento for menor que o ponto Ar3, a laminação a quente se torna a laminação de região de duas fazes da fase ferrítica e da fase austenítica e a estrutura de chapa de aço laminada a quente se tornará às vezes uma estrutura de grão misto irregular. O limite superior da temperatura de laminação por acabamento não é particularmente ajustado contanto que o efeito da presente invenção seja exibido, porém se a temperatura de laminação por acabamento se tornar excessivamente alta, para garantir essa temperatura, a temperatura de aquecimento da placa deve se tornar excessivamente alta. Portanto, a temperatura limite superior da temperatura de laminação por acabamento é preferivelmente 1000?C ou menos. A chapa de aço após a laminação é enrolada a 500 a 700?C. Se o enrolamento da chapa de aço for realizado a uma temperatura que excede 700?C, os óxidos que são formados sobre a superfície da chapa de aço aumentam excessivamente em espessura e a capacidade de decapagem se deteriora. Para melhorar a capacidade de decapagem, a temperatura de enrolamento é preferivelmente 680?C ou menos, mais preferivelmente 660?C ou menos. Se a temperatura de enrolamento se tornar menor que 500?C, a chapa de aço laminada a quente se torna excessivamente alta em resistência e a laminação a frio se torna difícil. A partir do ponto de vista de redução de peso da carga em laminação a frio, a temperatura de enrolamento é preferivelmente 550?C ou mais. 600?C ou mais é mais preferido. A chapa de aço enrolada é preferivelmente resfriada por uma taxa de resfriamento de 25?C/hora ou menos. Isso irá promover a precipitação de Cu. A chapa de aço laminada a quente produzida desse modo é decapada. Devido à decapagem, os óxidos sobre a superfície da chapa de aço podem ser removidos. Isso é importante a partir do ponto de aprimoramento da convertibilidade química da chapa de aço de alta resistência laminada a frio do produto final ou da capacidade de revestimento por imersão a quente de chapa de aço laminada a frio para uso de chapa de aço galvanizada ou galvanizada por recozimento por imersão a quente. A decapagem pode ser apenas um único tratamento ou pode ser dividida em uma pluralidade de tratamentos. A chapa de aço decapada pode ser fornecida como é ao processo de recozimento, porém ao laminar a mesma a frio por uma taxa de torque de aperto de 35 a 75%, uma chapa de aço com uma alta precisão de espessura e formato excelente é obtida. Se a taxa de torque de aperto for menor que 35%, é difícil manter o formato plano e o produto final se torna insatisfatório em ductilidade, então a taxa de torque de aperto se torna 35% ou mais. Se a taxa de torque de aperto exceder 75%, a carga de laminação a frio se torna muito grande e a laminação a frio se torna difícil. A partir disso, o limite superior da taxa de torque de aperto se torna 75%. O número de passos de laminação e a taxa de torque de aperto de cada passo não são particularmente prescritos contanto eu o efeito da presente invenção seja exibido. A seguir, a chapa de aço laminada a quente obtida ou a chapa de aço laminada a frio é submetida ao tratamento de recozimento. Primeiro, a chapa de aço foi aquecida por uma taxa de aquecimento média de 550 a 700?C de 1,0 a 10,0?C/seg., preferivelmente 2,0 a 5,0?C/seg., até a temperatura de aquecimento máxima. A temperatura de aquecimento máxima é 740 a 1000?C. Devido a esse tratamento, a estrutura cristalina dos precipitados de Cu formada no processo de laminação a quente anterior se torna uma fcc (retícula cubica de face centrada). Parte dos precipitados de Cu que produziu uma fcc nesse ponto de tempo se dissolve na austenita e/ou ferrita no processo de aquecimento e mantém a estrutura fcc regular no processo de resfriamento posterior, então pode ser utilizada como precipitados de Cu incoerentes com o ferro bcc. Se a temperatura de aquecimento máxima for menor que 740?C, carbonetos à base de ferro grosso permanecem não dissolvidos na chapa de aço e atuam como pontos de partida de fratura, então a conformabilidade é consideravelmente degradada. Para reduzir os carbonetos à base de ferro não dissolvidos restantes, a temperatura de aquecimento máxima é preferivelmente 760?C ou mais. Se a temperatura de aquecimento máxima exceder 1000?C, as partículas de Cu fundidas durante o aquecimento e o número de partículas de Cu que são incoerentes com o ferro bcc se tornam menores, então a flangeabilidade por estiramento se deteriora. Para deixar um grande número de partículas de Cu incoerentes com o ferro bcc, a temperatura de aquecimento máxima é preferivelmente 970?C ou menos, mais preferivelmente 950?C ou menos. Então, a chapa de aço é resfriada por uma taxa de resfriamento média a partir da temperatura de aquecimento máxima a 700?C de 1,0 to 10,0?C/seg. Ademais, na região de temperatura de temperatura de aquecimento máxima a 700?C, a chapa de aço é fornecida com deformação. Como o método de fornecer deformação, por exemplo, é possível usar o método de aplicar tensão de 5 a 50 MPa enquanto flexiona uma ou mais vezes em uma faixa que proporciona uma deformação por tração na circunferência mais externa de 0,0007 a 0,0910, Devido a isso, é possível promover recentemente a formação de núcleos de precipitados de Cu que são coerentes ou semi-coerentes com a fase bcc circundante. A chapa de aço flexionada por ser flexionada para trás. Se a tensão que é aplicada à chapa de aço for menor que 5 MPa, a precipitação de partículas de Cu às vezes não é suficientemente promovida. Para promover a precipitação de partículas de Cu e aumenta mais a conformabilidade, a tensão é mais preferivelmente 10 MPa ou mais, ainda mais preferivelmente 15 MPa ou mais. Se a tensão exceder 50 MPa, a chapa de aço pode se deformar plasticamente e o formato não pode ser mantido. Se a quantidade de deformação for menor que 0,0007, uma formação suficiente de núcleos não ocorre e a conformabilidade se deteriora facilmente. A partir do ponto de vista da conformabilidade, a quantidade de deformação é preferivelmente 0,0010 ou mais. Se a quantidade de deformação exceder 0,0910, o formato não é mantido, então a quantidade de deformação é preferivelmente 0,0910 ou menos. Para manter o formato da chapa de aço, a quantidade de deformação é mais preferivelmente 0,0500 ou menos, ainda mais preferivelmente 0,0250 ou menos. A espessura da chapa de aço é preferivelmente 0,6 mm a 10,0 mm. Se a espessura for menor que 0,6 mm, o formato da chapa de aço às vezes não pode ser mantido. Se a espessura exceder 10,0 mm, a temperatura dentro da chapa de aço se torna difícil de controlar. A flexão pode ser realizada, por exemplo, ao aplicar tensão enquanto faz pressão contra um rolo. O diâmetro do rolo é preferivelmente 800 mm ou menos para obter uma quantidade suficiente de deformação. Ademais, se for usado um rolo com um diâmetro menor que 50 mm, os custos de manutenção da instalação aumentam, então o diâmetro de rolo 50 mm ou mais é preferido. Após isso, a chapa de aço é resfriada a partir de 700?C até o ponto Bs (temperatura inicial de transformação de bainita) ou 500?C por uma taxa de resfriamento de 5,0 a 200,0?C/seg. A bainita ou ferrita bainítica começa a se formar a uma temperatura abaixo do ponto Bs, então a taxa de resfriamento também pode ser reduzida. Mesmo a uma temperatura maior que o ponto Bs, se 500?C ou menos, a ferrita não cresce muito, então a taxa de resfriamento pode ser reduzida. O ponto Bs pode ser calculado pela seguinte fórmula: Bs(?C)=820-290C/(1-VF)-37Si-90Mn-65Cr-50Ni+70Al Na fórmula acima, VF é a fração de volume de ferrita, enquanto C, Mn, Cr, Ni, Al, e Si são as quantidade de adição desses elementos (% de massa). Nota-se que, é difícil medir diretamente a fração de volume da fase ferrítica durante a produção de chapa de aço de alta resistência, então na presente invenção, uma pequena parte da chapa de aço laminada a frio é cortada antes de deslocar a chapa através da linha de recozimento contínua, essa pequena parte é recozida pelo mesmo histórico de temperatura que o caso de deslocar a mesma através da linha de recozimento contínua, a mudança no volume da fase ferrítica da pequena parte é medida, o resultado é usado para calcular um valor numérico, e esse valor é usado como a fração de volume VF da ferrita. Essa medida pode ser realizada utilizando o resultado da primeira operação de medida quando produz-se a chapa de aço sob as mesmas condições. O valor não tem de ser medido toda vez. A medida é realizada novamente quando as condições de produção mudam muito. Naturalmente, também é possível observar a microestrutura da chapa de aço realmente produzida e realimentar os resultados para a produção da próxima vez. A chapa de aço recozida é mantida a 250 a 500?C durante 60 a 1000 segundos para formar estruturas duras, então é resfriada à temperatura ambiente. Após o resfriamento à temperatura ambiente, a chapa de aço pode ser laminada a frio por 0,05 a 3,00% para o proposito de corrigir o formato. A chapa de aço recozida pode ser galvanizada para obter uma chapa de aço laminada. Ademais, durante o resfriamento a partir da temperatura de aquecimento máxima até a temperatura ambiente, por exemplo, após o resfriamento para 500?C ou após a manutenção, essa pode ser imersa em um banho de galvanização para obter uma chapa de aço galvanizada imersa a quente. Após a imersão da chapa de aço no banho de galvanização, essa pode ser tratada para ligação em uma faixa de 470 a 650?C. Ademais, uma película compreendida de óxidos de P e/ou óxidos compósitos contendo P pode ser formada.Exemplos As placas que possuem os ingredientes químicos (composições) de A a AL que são mostradas nas Tabelas 1 e 2 foram fundidas, então imediatamente após a função foram laminadas a quente, resfriadas, enroladas, e decapadas sob as condições que são mostradas nas Tabelas 3 a 5. Após isso, os Experimentos 4, 9, 14, 19, 25, 29, 87, e 90 deixaram as chapas de aço laminadas como estavam, enquanto os outros experimentos laminaram essas a frio sob as condições que são descritas nas Tabelas 3 a 6 após a decapagem. Após isso, um processo de recozimento foi aplicado sob as condições que são mostradas nas Tabelas 7 a 10 para obter as chapas de aço de Experimentos 1 a 114. Nota-se que, o Experimento 102 é um exemplo em que o limite superior da quantidade de Cu é excedido. Os resultados do teste de capacidade de soldagem conduzido após a laminação a quente foram insatisfatórios, então os testes subsequentes foram suspensos. Tabela 1Experi-mentoCSiMnPSAlNO% em massa% em massa% em massa% em massa% em massa% em massa% em massa% em massaA0,0871.751.910,0140,00090,0250,00320,0021B0,0890,832.410,0120,00310,0520,00310,0017C0,1341.671.550,0180,00060,0300,00370,0015D0,2300,941.720,0090,00060,0120,00540,0009E0,1511.322.160,0150,00260,0420,00390,0018F0,1820,642.420,0070,00410,0330,00320,0010G0,1120,551.730,0070,00220,0700,00200,0013H0,1471.371.650,0050,00230,0520,00470,0029I0,1230,541.890,0100,00370,0580,00260,0013J0,1031.032.240,0080,00090,0330,00420,0018K0,2660,352.200,0130,00251.0230,00360,0022L0,1010,792.040,0090,00190,2260,00510,0032M0,2071.771.790,0070,00410,0280,00390,0004N0,2291.561.390,0110,00330,0320,00260,0025O0,0970,591.680,0100,00500,3380,00370,0029P0,1880,952.070,0070,00250,0530,00420,0016Q0,1861.781.480,0050,00180,0440,00520,0008R0,1941.162.430,0080,00480,0460,00270,0018S0,0942.261.890,0050,00310,0310,00370,0005T0,1600,612.100,0130,00160,0330,00340,0022U0,2210,502.270,0080,00370,1230,00190,0004V0,1881.371.540,0100,00590,0640,00170,0010W0,1211.291.720,0110,00130,0350,00350,0034X0,1310,732.720,0130,00080,3410,00190,0016Y0,2310,532.610,0130,00440,5360,00430,0008Z0,1031.041.740,0090,00150,0310,00500,0007AA0,1020,981.840,0140,00310,0220,00390,0012AB0,0091.051.810,0140,00270,0170,00400,0006AC0,0970,051.800,0060,00250,0190,00420,0005Tabela 1 ContinuaçãoAD0,1020,970,510,0090,00270,0160,00390,0005AE0,1040,981.870,0080,00310,0250,00350,0009AF0,0981.031.800,0120,00290,0020,00410,0007AG0,1701.962.850,0140,00200,2290,00190,0009AH0,2091.892.620,0110,00180,0160,00760,0013AI0,0981.191.690,0070,00450,0670,00820,0011AJ0,0981.392.000,0080,00170,7410,00580,0004AK0,1371.121.820,0080,00331.3010,00370,0002AL0,2130,392.730,0110,00360,3550,00390,0008Tabela 2Experi-mentoTiNbBCrNiCuMoVCaCeMgZrHfREM% emmassa% emmassa% emmassa% emmassa% emmassa% em massa% emmassa% emmassa% emmassa% emmassa% em massa% emmassa% emmassa% emmassaA0,49Ex. inv.B0,56Ex. inv.C1.140,37Ex. inv.D0,580,60Ex. inv.E0,0400,500,21Ex. inv.F0,0400,300,32Ex. inv.G0,00240,090,41Ex. inv.H0,670,400,44Ex. inv.I0,130,280,27Ex. inv.J0,18Ex. inv.K0,710,780,0019Ex. inv.L0,0110,0070,650,68Ex. inv.M0,470,550,152Ex. inv.N0,0650,00050,680,77Ex. inv.O0,0090,351.411.12Ex. inv.P0,32Ex. inv.Q0,840,940,0023Ex. inv.R0,590,570,0016Ex. inv.S0,610,990,580,10Ex. inv.Tabela 2 (continuação)T1.131.34Ex. inv.U0,0250,0180,00100,150,420,880,080,00070,0015Ex. inv.V0,300,340,0021Ex. inv.W1.040,690,0015Ex. inv.X0,390,490,0024Ex. inv.Y0,0240,00440,570,710,0012Ex. inv.Z0,0561.690,660,0027Ex. inv.AA0,420,00Ex. comp.AB0,420,46Ex. comp.AC0,390,41Ex. comp.AD0,450,45Ex. comp.AE0,390,12Ex. comp.AF0,432.80Ex. comp.AG0,130,28Ex. inv.AH0,320,19Ex. inv.AI0,910,20Ex. inv.AJ0,720,41Ex. inv.AK1.320,37Ex. inv.AL0,640,43Ex. inv. Tabela 3Experi-mentoIngredientesquímicos Temp. de aqueci-mento de placaPonto de trans-formação de Ar3Temp, final de lami-nação a quente Temp. de resfriamentoTaxa de resfriamentoapós resfriamentoTaxa de laminação a frio ?C?C?C?C?C/sec%1A12157419576441550Ex. inv.2A12507419175952050Ex. inv.3A12707418996581550Ex. inv.4A1195741892560190Ex. inv.5A12307417276401450Ex. comp.6B12356669686582067Ex. inv.7B12506668986452167Ex. inv.8B12656669555621347Ex. inv.9B1245666889646130Ex. inv.10B11756669266364567Ex. comp.11C11757099666041650Ex. inv.12C11907099125791550Ex. inv.13C11807099006001739Ex. inv.14C1205709924615210Ex. inv.15C11807099415801350Ex. comp.16D12606458865831840Ex. inv.17D12706459125371260Ex. inv.18D12406459016431560Ex. inv.19D1260645907569160Ex. inv.20D11956459286002040Ex. comp.21E12706649486532050Ex. inv.22E12506648915861850Ex. inv.23E12506649656091450Ex. comp.24E11756649496391150Ex. inv.25E1180664918595190Ex. inv.26F12156129216321471Ex. inv.27F1245612962574190Ex. inv.28F12856129605561272Ex. inv.29F12256128936661950Ex. inv.30F12606128965811650Ex. comp.Tabela 4Experi-mentoIngredientesquímicosIngredientes químicos Temp. de aqueci-mento de placaPonto de trans-formação de Ar3Temp, final de lami-nação a quente Temp. deresfriamentoTaxa de resfriamen-to após resfriamento?C?C?C?C?C/sec%31G12607019686501637Ex. inv.32G12507019675351347Ex. inv.33G12657019186182147Ex. inv.34G12757018935781647Ex. comp.35G11757019226082047Ex. comp.36H12106778976442040Ex. inv.37H12506779235802139Ex. inv.38H12656779075781350Ex. inv.39H11806779696021350Ex. comp.40H12056779696091750Ex. comp.41I11656748856071250Ex. inv.42I12006749046162150Ex. inv.43I11956749376942050Ex. inv.44I12056749026311350Ex. comp.45I11756749596411850Ex. comp.46J11756879705841867Ex. inv.47J12006879326392067Ex. inv.48J11906879386871967Ex. inv.49K12605559646181267Ex. inv.50K11955559756101560Ex. inv.51K12255559296681460Ex. inv.52L11956468885692160Ex. inv.53L11906469005941360Ex. inv.54L12606469305851760Ex. inv.55M11756809046591260Ex. inv.56M12256809295861950Ex. inv.57M12356809225851250Ex. inv.58N12256849246231650Ex. inv.59N12006849345951850Ex. inv.60N12706849095842050Ex. inv.Tabela 5Experi-mentoIngredientesquímicosTemp. de aqueci-mento de placaPonto de transfor-mação de Ar3Temp, final de lami-nação a quenteTemp. deresfriamentoTaxa de resfriamentoapós resfria-mentoTaxa de lami-nação a frio?C?C?C?C?C/sec%61O12506029606511654Ex. inv.62O12406029455971754Ex. inv.63O12606029646221854Ex. inv.64P12156669146141954Ex. inv.65P11756669375261754Ex. inv.66P12006669126531554Ex. inv.67Q12306819435841747Ex. inv.68Q12706819166091667Ex. inv.69Q12206818985301367Ex. inv.70R12205998915661440Ex. inv.71R11805999116771650Ex. inv.72R12055999415941360Ex. inv.73S12056669095641860Ex. inv.74S12006669006312260Ex. inv.75S11906668996701260Ex. inv.76T12705639275661760Ex. inv.77T11805639535821760Ex. inv.78T12455639196201860Ex. inv.79U12455669336061050Ex. inv.80U12455669006181750Ex. inv.81U12305668916502250Ex. inv.82V12657149566471150Ex. inv.83V11907149615731750Ex. inv.84V12057149396871238Ex. inv.85W12706679636611350Ex. inv.86W12606679336061850Ex. inv.87W1260667886590130Ex. inv.88X12655929205831050Ex. inv.89X12205929546581950Ex. inv.90X1270592959583200Ex. inv.Tabela 6Experi-mentoIngredientesquímicos Temp. de aqueci-mento de placaPonto de trans-forma-ção de Ar3Temp, final de lami-nação a quente Temp. de resfria-mentoTaxa de resfriamentoapós resfriamentoTaxa de lami-nação a frio ?C?C?C?C?C/sec%91Y12305459636011450Ex. inv.92Y12105459186551550Ex. inv.93Y11855459496211272Ex. inv.94Z12306349206641560Ex. inv.95Z12556349566471360Ex. inv.96Z12156348936671760Ex. inv.97AA12757129265621250Ex. comp.98AB12507269296511550Ex. comp.99AC12306699335681150Ex. comp.100AD12158129196001450Ex. comp.101AE11927129076201850Ex. comp.102AF120471291260515-Ex. comp.103AG12156418866041650Ex. inv.104AG12306419025861850Ex. inv.105AH12506328606061550Ex. inv.106AH12106328945821950Ex. inv.107AI12057059146251650Ex. inv.108AI12207059056061850Ex. inv.109AJ12207189205991750Ex. inv.110AJ12057188756181950Ex. inv.111AK12457168775881650Ex. inv.112AK12407169025741550Ex. inv.113AL12355638775881650Ex. inv.114AL12105639025741550Ex. inv.Tabela 7Experi-mentoIngredientesquímicosTipo de açoProcesso de aquecimentoPrimeiro processo de resfriamentoSegundo processode resfriamentoProcesso deretençãoProcessode ligaçãoTaxa deaquecimentoTemp, deaquecimentoTaxa de resfria-mento média TensãoTaxa de resfria-mento média PontoBsTempoTemp. deligação?C/seg?C?C/segMPa?C/seg?Csec?C1ACR4,48534,0456,7564208Ex, inv,2ACR4,58553,75012,0568192Ex, inv,3AGA3,98691,4506,3582194519Ex, inv,4AHR3,08372,3508,8550186Ex, inv,5ACR3,58532,94510,3573318Ex, comp,6BCR3,37994,0358,8550115Ex, inv,7BCR1,48193,2911,8564272Ex, inv,8BGA2,88112,3505,4572178474Ex, inv,9BHR4,07934,5358,3558296Ex, inv,10BCR4,88034,24012,557389Ex, comp,11CCR4,18403,25011,8527309Ex, inv,12CCR1,39453,5147,953596Ex, inv,13CGI2,38353,85028,8527287Ex, inv,14CHR-GA4,18362,21631,1536109480Ex, inv,15CCR268272,53025,5521247Ex, comp,16DCR4,07711,75034,347595Ex, inv,17DCR6,37735,34025,4538210Ex, inv,18DGI4,47644,03028,3519207Ex, inv,19DHR4,37904,13032,5546328Ex, inv,20DCR2,47083,14028,4-298Ex, comp,21EGI4,08891,52535,5505319Ex, inv,22ECR2,37921,51662,3463492Ex, inv,23ECR3,311112,73576,5519224Ex, comp,24ECR3,88072,71384,9515453Ex, inv,25EHR-GA2,97991,42520,7482212523Ex, inv,26FCR6,47612,36107,3494182Ex, inv,27FHR2,98283,25036,2524576Ex, inv,28FCR2,79192,52725,5527182Ex, inv,29FEG2,67582,52143,2510385Ex, inv,30FCR2,9808334032,8534381Ex, comp,Tabela 8Experi-mentoIngredientesquímicosTipo de açoProcesso de aquecimentoPrimeiro processo de resfriamentoSegundo processode resfriamentoProcesso de retençãoProcessode ligaçãoTaxa de aquecimentoTemp, de aquecimentoTaxa de resfria-mento média TensãoTemp. deligaçãoPonto BsTempoTemp. de ligação?C/sec?C?C/secMPa?C/sec?Csec?C31GCR7,88161,6509,4591293Ex, inv,32GCR3,38162,2197,560175Ex, inv,33GEG2,78103,920106,2605238Ex, inv,34GCR4,58130,15011,3535304Ex, comp,35GCR3,48124,3011,4620317Ex, comp,36HCR3,27902,64559,8433511Ex, inv,37HCR1,98261,61972,2492174Ex, inv,38HGA2,28121,72679,7472138523Ex, inv,39HCR3,38111,6400,6505133Ex, comp,40HCR3,98152,1Sem flexão55,5501196Ex, comp,41ICR1,97766,41996,6592187Ex, inv,42ICR2,37913,7917,5589354Ex, inv,43IEG3,77934,34019,0604103Ex, inv,44ICR47864,23520,95935200Ex, comp,45ICR3,38021,23516,95817Ex, comp,46JCR2,38183,74571,656088Ex, inv,47JCR3,38193,44043,4579627Ex, inv,48JGA4,58262,21536,5558110480Ex, inv,49KCR4,89223,44046,6558142Ex, inv,50KCR3,09224,8246,856291Ex, inv,51KGA3,49129,01513,0588211511Ex, inv,52LCR4,38374,0269,3578335Ex, inv,53LCR4,08324,5139,7569100Ex, inv,54LGI4,78223,5169,8573325Ex, inv,55MCR2,37913,04015,0489205Ex, inv,56MCR2,38105,84518,0534401Ex, inv,Continuação57MGI2,88213,92722,451981Ex, inv,58NCR4,68252,72117,4527337Ex, inv,59NCR3,08822,53544,5539356Ex, inv,60NEG3,88103,43537,5517310Ex, inv,Tabela 9Experi-mentoIngredientesquímicosTipo de açoProcesso de aquecimentoPrimeiro processo de resfriamentoSegundo processo de resfriamentoProcesso de retençãoProcessode ligaçãoTaxa de aquecimentoTemp, deaquecimentoTaxa de resfria-mento média TensãoTemp. de ligaçãoPonto BsTempoTemp.de ligação?C/sec?C?C/secMPa?C/sec?Csec?C61OCR5,48134,0832,4543567Ex, inv,62OCR2,68081,42736,9493276Ex, inv,63OGI4,98483,64596,0554220Ex, inv,64PCR4,07892,8178,5539636Ex, inv,65PCR4,87854,4457,5527193Ex, inv,66PGA1,28033,64070,856893488Ex, inv,67QCR4,18223,32653,1508389Ex, inv,68QCR2,98318,22554,1537441Ex, inv,69QEG6,68134,25055,0513195Ex, inv,70RCR2,57494,02538,838995Ex, inv,71RCR2,17761,61443,8454442Ex, inv,72RGA2,47821,73540,6447581555Ex, inv,73SCR4,08411,4157,743363Ex, inv,74SCR4,18452,52715,845579Ex, inv,75SGI2,98363,7509,1451186Ex, inv,76TCR4,97571,8407,544899Ex, inv,77TCR2,97703,9266,9523222Ex, inv,78TGI3,07551,7257,2485433Ex, inv,79UCR3,37591,9278,3405258Ex, inv,80UCR2,77603,31010,3487456Ex, inv,81UGI3,77631,423123,9259108Ex, inv,Continuação82VCR2,48256,1723,5569650Ex, inv,83VCR4,48102,84525,2562238Ex, inv,84VGI4,58223,83532,2550287Ex, inv,85WCR2,78184,52331,9545191Ex, inv,86WCR2,58174,14012,4535509Ex, inv,87WHR-GA3,27792,54012,2480302484Ex, inv,88XCR4,98262,12612,7511574Ex, inv,89XCR2,28133,8409,5507279Ex, inv,90XHR-GA3,29083,12211,1526268512Ex, inv,Tabela 10Experi-mentoIngredientes químicosTipo de açoProcesso de aquecimentoPrimeiro processo de resfriamentoSegundo processo de resfriamentoProcesso de retençãoProcessode ligaçãoTaxa de aquecimentoTemp, de aquecimentoTaxa de resfria-mento média TensãoTemp. de ligaçãoPonto BsTempoTemp.de ligação?C/sec?C?C/secMPa?C/sec?Csec?C91YCR2,68102,52543,5514239Ex, inv,92YCR38336,04035,0521376Ex, inv,93YGA3,78252,34023,350698496Ex, inv,94ZCR3,87832,62632,2501562Ex, inv,95ZCR2,87973,0940,7512290Ex, inv,96ZGA3,38102,22641,4529244539Ex, inv,97AACR3,38083,95032,0566284Ex, comp,98ABCR2,48491,74029,4595300Ex, comp,99ACCR3,77842,84020,4624277Ex, comp,100ADCR3,28582,33531,7682304Ex, comp,101AECR2,88103,75031,1561275Ex, comp,102AF--------Ex, comp,103AGCR2,97992,21336,941067Ex, inv,104AGGA4,28222,02266,242766493Ex, inv,105AHCR3,17951,91861,540577Ex, inv,Continuação106AHEG4,18142,71970,0430100Ex, inv,107AICR3,28181,82261,854881Ex, inv,108AIGI3,98062,51652,554569Ex, inv,109AJCR3,58301,92142,954674Ex, inv,110AJGI4,18192,12135,254683Ex, inv,111AKCR4,29081,81944,458871Ex, inv,112AKGA4,19142,21335,557293563Ex, inv,113ALCR4,47921,63854,247273Ex, inv,114ALGA3,67951,72648,947569511Ex, inv, No processo de aquecimento, as chapas de aço foram aquecidas pelas taxas de aquecimento médias descritas na Tabela 7 à Tabela 10 no intervalo de 550 a 700?C até as temperaturas de aquecimento máximas descritas na Tabela 7 à Tabela 10, Após isso, no primeiro processo de resfriamento a partir da temperatura de aquecimento máxima a 700?C, as chapas de aço foram resfriadas pelas taxas de resfriamento médias descritas na Tabela 7 à Tabela 10 na região de temperatura a partir da temperatura de aquecimento máxima a 700?C, enquanto aplica-se as tensões que são descritas na Tabela 7 à Tabela 10, nos Experimentos 1 a 20, um rolo de raio de 600 mm foi usado para flexionar as chapas de aço seis vezes por uma deformação por tração máxima de 0,0020, Similarmente, nos Experimentos 21 a 39, um rolo de raio de 450 foi usado para flexionar as chapas de aço duas vezes por uma deformação por tração máxima de 0,0055, nos Experimentos 41 a 75, um rolo de raio de 730 mm foi usado para flexionar as chapas de aço sete vezes por uma deformação por tração máxima de 0,0010, e nos Experimentos 76 a 114, um rolo de raio de 500 mm foi usado para flexionar as chapas de aço cinco vezes por uma deformação de tração máxima de 0,0040. A espessura da chapa de aço no momento de flexão é 1,2 mm nos Experimentos 1 a 20, 2,5 mm nos Experimentos 21 a 39, 0,7 mm nos Experimentos 41 a 75, e 2,0 mm nos Experimentos 76 a 114. No segundo processo de resfriamento a partir de 700?C a 500?C ou no ponto Bs, as chapas de aço foram resfriadas pelas taxas de resfriamento médias descritas na Tabela 7 à Tabela 10, então foram adicionalmente resfriadas a partir de uma faixa de 250 a 500?C, foram mantidas exatamente durante as vezes descritas na Tabela 7 à Tabela 10, então foram resfriadas à temperatura ambiente. Após o resfriamento à temperatura ambiente, nos Experimentos 6 a 20 e 70 a 114, as chapas de aço foram laminadas a frio por 0,15%, no Experimento 22, a chapa de aço foi laminada a frio por 1,50%, no Experimento 28, a chapa de aço foi laminada a frio por 1,00%, e nos Experimentos 31 a 54, a chapa de aço foi laminada a frio em 0,25%. Os Experimentos 29, 33, 43, 60, e 69 são exemplos em que as chapas de aço são eletroliticamente laminadas após o processo de recozimento para obter chapas de aço galvanizadas (EG). Os Experimentos 13, 54, 57, 63, 75, e 78 são exemplos em que as chapas de aço são resfriadas a 500?C ou no ponto Bs no segundo processo de resfriamento, então são mantidas em uma faixa de 250 a 500?C enquanto são imersas em um banho de galvanização para obter chapas de aço galvanizadas imersas a quente (GI). Os Experimentos 18, 21, 81, e 84 são exemplos em que as chapas de aço são mantidas em uma faixa de 250 a 500?C, então imersas em um banho de galvanização, então resfriadas à temperatura ambiente para obter chapas de aço galvanizadas imersas a quente (GI). Os Experimentos 3, 8, 14, 25, 93, e 96 são exemplos em que as chapas de aço são resfriadas a 500?C ou no ponto Bs no segundo processo de resfriamento, então são mantidas em uma faixa de 250 a 500?C enquanto são mantidas em um banho de galvanização e são adicionalmente tratadas para ligação nas temperaturas descritas de modo a obter chapas de aço galvanizadas por recozimento imersas a quente (GA). Os Experimentos 38, 48, 51, 66, 72, 87, e 90 são exemplos em que após o tratamento de retenção em uma faixa de 250 a 500?C, as chapas de aço são imersas em um banho de galvanização e tratadas para ligação nas temperaturas descritas para obter chapas de aço galvanizadas por recozimento imersas a quente (GA). Os Experimentos 38 e 72 são exemplos em que as superfícies das camadas de deposição são proporcionados com películas compreendidas de óxidos compósitos à base de P. A Tabela 11 à Tabela 14 fornecem os resultados de medida das frações das microestruturas das chapas de aço de Experimentos 1 a 114 na faixa de 1/8 de espessura a 3/8 de espessura. Nas frações de microestrutura, as quantidades de austenita residual (? residual) foram medidas por difração de raios X. O restante foi encontrado ao cortar os cortes transversais de espessura de chapa paralelos à direção de laminação, polindo os mesmos em superfícies brilhantes, gravando os cortes transversais por Nital, então examinado os mesmos utilizando um microscópio eletrônico de varredura por emissão em campo (FE-SEM).Tabela 11Experi-mentoIngredientes químicosTipo de açoResultados de observação de microestruturaFração de volumeFBBFTMM? ResidualOutros%%%%%%%1ACR27162031240Ex. inv.2ACR28182721150Ex. inv.3AGA12252332161Ex. inv.4AHR46151122060Ex. inv.5ACR33211819261Ex. comp.6BCR32241623041Ex. inv.7BCR14302326052Ex. inv.8BGA37181228050Ex. inv.9BHR37191524140Ex. inv.10BCR25221826261Ex. comp.11CCR231816300112Ex. inv.12CCR212323230100Ex. inv.13CGI15311828071Ex. inv.14CHR-GA192523230100Ex. inv.15CCR33919271110Ex. comp.16DCR5216715091Ex. inv.17DCR213114211102Ex. inv.18DGI33241719070Ex. inv.19DHR15293412082Ex. inv.20DCR780000517Ex. comp.21EGI4052322190Ex. inv.22ECR647146090Ex. inv.23ECR231928190110Ex. comp.24ECR451715121100Ex. inv.25EHR-GA5941511092Ex. inv.26FCR503178040Ex. inv.27FHR23431815100Ex. inv.28FCR1541635210Ex. inv.29FEG43191217081Ex. inv.30FCR0482522050Ex. comp.Tabela 12Experi-mentoIngredientes químicosTipo de açoResultados de observação de microestruturaFração de volumeFBBFTMM? Residual Outros%%%%%%%31GCR5714718121Ex. inv.32GCR4621921030Ex. inv.33GEG33341715001Ex. inv.34GCR671426038Ex. comp.35GCR23381420221Ex. comp.36HCR6608160100Ex. inv.37HCR5381613091Ex. inv.38HGA634915180Ex. inv.39HCR503150347Ex. comp.40HCR481512111112Ex. comp.41ICR20451221200Ex. inv.42ICR32271325030Ex. inv.43IEG24291329131Ex. inv.44ICR3336913027Ex. comp.45ICR45106122250Ex. comp.46JCR17261536060Ex. inv.47JCR9412222051Ex. inv.48JGA41171025061Ex. inv.49KCR272314242100Ex. inv.50KCR23316281110Ex. inv.51KGA16351332040Ex. inv.52LCR15361727023Ex. inv.53LCR10281344041Ex. inv.54LGI36321019111Ex. inv.55MCR48214200151Ex. inv.56MCR111932202151Ex. inv.57MGI15021440200Ex. inv.58NCR36825151141Ex. inv.59NCR24232791151Ex. inv.60NEG360945172Ex. inv.Tabela 13Experi-mentoIngredientes químicosTipo de açoResultados de observação de microestruturaFração de volumeFBBFTMM? ResidualOutros%%%%%%%61OCR5121716140Ex. inv.62OCR739411030Ex. inv.63OGI21271931020Ex. inv.64PCR38201022091Ex. inv.65PCR4120920082Ex. inv.66PGA1719946090Ex. inv.67QCR34112126080Ex. inv.68QCR13223226070Ex. inv.69QEG39715232113Ex. inv.70RCR7105131100Ex. inv.71RCR4991125150Ex. inv.72RGA53171014060Ex. inv.73SCR565923070Ex. inv.74SCR4561823071Ex. inv.75SGI39102321070Ex. inv.76TCR638515090Ex. inv.77TCR21241730071Ex. inv.78TGI5895170101Ex. inv.79UCR712120330Ex. inv.80UCR47231216002Ex. inv.81UGI741309220Ex. inv.82VCR182623182121Ex. inv.83VCR32920240141Ex. inv.84VGI34232311090Ex. inv.85WCR13362619060Ex. inv.86WCR25231429090Ex. inv.87WHR-GA654816160Ex. inv.88XCR40201419331Ex. inv.89XCR447045220Ex. inv.90XHR-GA15321928060Ex. inv.Tabela 14Experi-mentoIngredientes químicos Tipo de açoResultados de observação de microestruturaFração de volumeFBBFTMM? Residual Outros%%%%%%%91YCR35821242100Ex. inv.92YCR101935250110Ex. inv.93YGA4152916081Ex. inv.94ZCR54181210060Ex. inv.95ZCR25311520171Ex. inv.96ZGA25322116051Ex. inv.97AACR38162116180Ex. comp.98ABCR93040003Ex. comp.99ACCR2046322027Ex. comp.100ADCR30272551012Ex. comp.101AECR372515130100Ex. comp.102AF--------Ex. comp.103AGCR47111812381Ex. inv.104AGGA353525050Ex. inv.105AHCR36113470120Ex. inv.106AHEG13434322150Ex. inv.107AICR20163327031Ex. inv.108AIGI27183714013Ex. inv.109AJCR5710251340Ex. inv.110AJGI5702115070Ex. inv.111AKCR3963392101Ex. inv.112AKGA5171418190Ex. inv.113ALCR2751812002Ex. inv.114ALGA24351028120Ex. inv. A Tabela 15 à Tabela 18 mostram os resultados de observação dos precipitados de Cu. As amostras cortadas das chapas de aço em 1/4 de espessura foram observadas quanto a precipitados de Cu utilizando um microscópio eletrônico de transmissão de alta resolução (HRTEM). A espectroscopia por perda de energia de elétrons (EELS) foi usada para confirmar a composição das partículas de Cu. Essas foram investigadas quanto ao tamanho de partícula e coerência com o ferro bcc. O tamanho das partículas se tornou a média dos tamanhos de partícula de 25 partículas. Ademais, a razão dos precipitados que são incoerentes com o ferro bcc no número de partículas que foi observado foi encontrada. Nesses experimentos, não há peças de teste com tamanhos médios de precipitados de 3 nm ou menos, então supõe-se que o tamanho médio de partícula seja 3 nm ou mais, o número de partículas de Cu em um campo de 10000 nm2 a 1 ?m2 foi medido, a difração de elétrons de feixe convergente (CBED) foi usada para medir a espessura da parte observada da peça de teste, essa foi multiplicada pela área observada para encontrar o volume observado, e o número de partículas de Cu foi dividido pelo volume observado para encontrar a densidade de partículas de Cu.Tabela 15Experi-mentoIngredientesquímicosTipo deaçoPartículas de CuDensidadeTamanho médioRazão de partículas incoerentesNo,/m3nm%1ACR9,9?10187,636Ex, inv,2ACR1,5?10196,228Ex, inv,3AGA7,0?10187,224Ex, inv,4AHR1,6?10197,048Ex, inv,5ACR1,6?10207,068Ex, comp,6BCR1,6?10216,396Ex, inv,7BCR1,3?10197,7100Ex, inv,8BGA1,3?10197,852Ex, inv,9BHR1,1?10194,680Ex, inv,10BCR4,2?10212,40Ex, comp,11CCR5,5?10188,272Ex, inv,12CCR4,6?10185,824Ex, inv,13CGI5,7?10185,524Ex, inv,14CHR-GA1,5?10194,288Ex, inv,15CCR2,2?10221,64Ex, comp,16DCR1,2?10205,236Ex, inv,17DCR6,2?10195,7100Ex, inv,18DGI3,7?10196,228Ex, inv,19DHR7,4?10196,640Ex, inv,20DCR3,2?10194,9100Ex, comp,21EGI1,7?10185,124Ex, inv,22ECR1,6?10184,864Ex, inv,23ECR1,9?10182,74Ex, comp,24ECR5,1?10184,784Ex, inv,25EHR-GA1,1?10185,688Ex, inv,26FCR1,5?10193,640Ex, inv,27FHR5,6?10185,644Ex, inv,28FCR5,7?10185,872Ex, inv,29FEG5,9?10186,296Ex, inv,30FCR6,2?10181,58Ex, comp,Tabela 16Experi-mentoIngredientesquímicosTipo de açoPartículas de CuDensidadeTamanho médioRazão de partículas incoerentesNo./m3nm%31GCR1.1?10196.840Ex. inv.32GCR1.6?10194.820Ex. inv.33GEG2.0?10194.528Ex. inv.34GCR3.7?101811.8100Ex. comp.35GCR3.9?10175.524Ex. comp.36HCR2.8?10194.956Ex. inv.37HCR9.0?10193.432Ex. inv.38HGA1.8?10194.380Ex. inv.39HCR2.7?10187.728Ex. comp.40HCR2.5?101712.6100Ex. comp.41ICR5.7?10185.032Ex. inv.42ICR2.5?10186.340Ex. inv.43IEG3.8?10194.884Ex. inv.44ICR8.9?10178.544Ex. comp.45ICR1.0?10194.232Ex. comp.46JCR1.5?10193.420Ex. inv.47JCR2.7?10184.864Ex. inv.48JGA1.2?10183.936Ex. inv.49KCR1.5?10205.976Ex. inv.50KCR5.4?10196.944Ex. inv.51KGA6.8?10196.584Ex. inv.52LCR3.7?10197.552Ex. inv.53LCR9.4?10194.160Ex. inv.54LGI3.0?10198.264Ex. inv.55MCR1.4?10196.048Ex. inv.56MCR7.1?10196.040Ex. inv.57MGI1.3?10205.236Ex. inv.58NCR4.9?10196.888Ex. inv.59NCR1.0?10206.632Ex. inv.60NEG1.5?10195.460Ex. inv.Tabela 17Experi-mentoIngredientesquímicosTipo de açoPartículas de CuDensida-deTama-nho médioRazão de partículas incoerentesNo,/m3nm%61OCR2,0?10206,696Ex, inv,62OCR9,5?10197,692Ex, inv,63OGI1,1?10215,068Ex, inv,64PCR3,0?10187,360Ex, inv,65PCR5,1?10185,676Ex, inv,66PGA5,3?10184,444Ex, inv,67QCR1,0?10207,040Ex, inv,68QCR1,9?10205,772Ex, inv,69QEG5,5?10204,556Ex, inv,70RCR7,1?10194,844Ex, inv,71RCR2,6?10195,472Ex, inv,72RGA1,7?10206,556Ex, inv,73SCR2,6?10196,136Ex, inv,74SCR5,7?10196,096Ex, inv,75SGI1,8?10197,148Ex, inv,76TCR3,6?10206,228Ex, inv,77TCR1,1?10209,988Ex, inv,78TGI1,8?102013,9100Ex, inv,79UCR3,6?10197,276Ex, inv,80UCR1,7?10204,768Ex, inv,81UGI2,3?10203,224Ex, inv,82VCR9,4?10183,664Ex, inv,83VCR3,3?10193,268Ex, inv,84VGI2,4?10193,440Ex, inv,85WCR3,3?10203,428Ex, inv,86WCR1,7?10204,876Ex, inv,87WHR-GA4,6?10204,372Ex, inv,88XCR2,6?10193,928Ex, inv,89XCR2,1?10204,560Ex, inv,90XHR-GA6,8?10183,856Ex, inv,Tabela 18Experi-mentoIngredientesquímicosTipo deaçoPartículas de CuDensidadeTamanho médioRazão de partículas incoerentesNo,/m3nm%91YCR1,8?10203,648Ex, inv,92YCR2,0?10203,980Ex, inv,93YGA1,0?10213,548Ex, inv,94ZCR1,3?10204,1100Ex, inv,95ZCR2,9?10203,736Ex, inv,96ZGA6,5?10193,636Ex, inv,97AACR0--Ex, comp,98ABCR3,5?10193,620Ex, comp,99ACCR9,4?10193,396Ex, comp,100ADCR3,5?10193,632Ex, comp,101AECR2,3?10164,544Ex, comp,102AF----Ex, comp,103AGCR2,0?10204,352Ex, inv,104AGGA2,4?10203,740Ex, inv,105AHCR3,2?10193,936Ex, inv,106AHEG6,4?10193,560Ex, inv,107AICR1,0?10203,424Ex, inv,108AIGI9,5?10193,784Ex, inv,109AJCR1,5?10214,968Ex, inv,110AJGI1,0?10214,636Ex, inv,111AKCR1,9?10214,072Ex, inv,112AKGA1,7?10214,852Ex, inv,113ALCR2,3?10213,952Ex, inv,114ALGA2,5?10214,128Ex, inv, A Tabela 19 à Tabela 22 mostram os resultados de avaliação de propriedades das chapas de aço de Experimentos 1 a 114. As peças de teste de tração baseadas em JIS Z 2201 foram obtidas a partir das chapas de aço de Experimentos 1 a 114 e f oram submetidas a testes de tração baseados em JIS Z 2241 para medir o limite de elasticidade (YS), resistência à tração (TS), alongamento total (EL), e manter a taxa de expansão (?).Tabela 19Experi-mentoIngredientesquímicosTipo de açoResultados de medidade material TS ? ELTS ? ?YSTSEL?MPaMPa%%MPa*%MPa*%1ACR73393521421963539270Ex. inv.2ACR66894719531799350191Ex. inv.3AGA911108018371944039960Ex. inv.4AHR694105418511897253754Ex. inv.5ACR693974915876614610Ex. comp.6BCR68696818421742440656Ex. inv.7BCR889105820432116045494Ex. inv.8BGA707102620392052040014Ex. inv.9BHR71598518581773057130Ex. inv.10BCR831109817231866625254Ex. comp.11CCR843108616421737645612Ex. inv.12CCR952125316522004865156Ex. inv.13CGI866106719642027368288Ex. inv.14CHR-GA926117415351761041090Ex. inv.15CCR857114215191713021698Ex. comp.16DCR840152312431827665489Ex. inv.17DCR988132914381860650502Ex. inv.18DGI1110155112351861254285Ex. inv.19DHR1098141013461833064860Ex. inv.20DCR5547723923166948Ex. comp.21EGI699109918691978275831Ex. inv.22ECR563112518512025057375Ex. inv.23ECR886118515161777518960Ex. comp.24ECR672109317431858146999Ex. inv.25EHR-GA569110519392099543095Ex. inv.26FCR783134314301880240290Ex. inv.27FHR923128413471669260348Ex. inv.28FCR1026117914381650644802Ex. inv.29FEG732116516501864058250Ex. inv.30FCR1168134492120962688Ex. comp. Tabela 20Experi-mentoIngredientesquímicosTipo deaçoResultados de medidade material TS ? ELTS ? ?YSTSEL?MPaMPa%%MPa*%MPa*%31GCR552107517521827555900Ex. inv.32GCR699109818441976448312Ex. inv.33GEG828118214371654843734Ex. inv.34GCR452100714241409824168Ex. comp.35GCR823109218191965620748Ex. comp.36HCR643130515371957548285Ex. inv.37HCR733130714351829845745Ex. inv.38HGA682132013401716052800Ex. inv.39HCR649105515101582510550Ex. comp.40HCR717119714221675826334Ex. comp.41ICR885118417392012846176Ex. inv.42ICR876121816381948846284Ex. inv.43IEG909116915521753560788Ex. inv.44ICR721108011151188016200Ex. comp.45ICR6751369123164284107Ex. comp.46JCR879104717421779943974Ex. inv.47JCR930107518391935041925Ex. inv.48JGA67698420471968046248Ex. inv.49KCR963127515421912553550Ex. inv.50KCR1303167210281672046816Ex. inv.51KGA1111133113391730351909Ex. inv.52LCR77596321572022354891Ex. inv.53LCR1053114018402052045600Ex. inv.54LGI684102416511638452224Ex. inv.55MCR824143815312157044578Ex. inv.56MCR1126139014391946054210Ex. inv.57MGI1306145714292039842253Ex. inv.58NCR856124716361995244892Ex. inv.59NCR1114155512301866046650Ex. inv.60NEG1279158112491897277469Ex. inv.Tabela 21Experi-mentoIngredientesquímicosTipo de açoResultados de medidade material TS ? ELTS ? ?YSTSEL?MPaMPa%%MPa*%MPa*%61OCR599101217401720440480Ex. inv.62OCR393107118431927846053Ex. inv.63OGI898109016491744053410Ex. inv.64PCR958139611361535650256Ex. inv.65PCR888127915501918563950Ex. inv.66PGA1237137614391926453664Ex. inv.67QCR847118016471888055460Ex. inv.68QCR1126136712401640454680Ex. inv.69QEG963143413261864237284Ex. inv.70RCR564131913311714740889Ex. inv.71RCR792123416491974460466Ex. inv.72RGA784142214391990855458Ex. inv.73SCR675115418412077247314Ex. inv.74SCR769111216401779244480Ex. inv.75SGI722101919481936148912Ex. inv.76TCR548118519392251546215Ex. inv.77TCR980124914351748643715Ex. inv.78TGI663133816472140862886Ex. inv.79UCR515139313381810952934Ex. inv.80UCR827134915382023551262Ex. inv.81UGI430121815501827060900Ex. inv.82VCR1078141313361836950868Ex. inv.83VCR904129416402070451760Ex. inv.84VGI938139114371947451467Ex. inv.85WCR942118114351653441335Ex. inv.86WCR885113315661699574778Ex. inv.87WHR-GA550104620492092051254Ex. inv.88XCR728111817421900646956Ex. inv.89XCR769105719462008348622Ex. inv.90XHR-GA871107118441927847124Ex. inv.Tabela 22Experi-mentoIngredientesquímicosTipo de açoResultados de medidade material TS ? ELTS ? ?YSTSEL?MPaMPa%%MPa*%MPa*%91YCR876123317462096156718Ex. inv.92YCR1086128516362056046260Ex. inv.93YGA896143813291869441702Ex. inv.94ZCR571102917501749351450Ex. inv.95ZCR847115917371970342883Ex. inv.96ZGA836110319512095756253Ex. inv.97AACR669105717181796919026Ex. comp.98ABCR30143038881634037840Ex. comp.99ACCR67987012191044016530Ex. comp.100ADCR63080417151366812060Ex. comp.101AECR700108819232067225024Ex. comp.102AF-------Ex. comp.103AGCR657112815461692052315Ex. inv.104AGGA682107916491726453102Ex. inv.105AHCR704116316431860849581Ex. inv.106AHEG956128215381923048872Ex. inv.107AICR75894620581892055207Ex. inv.108AIGI63291518551647050450Ex. inv.109AJCR47198521492068548324Ex. inv.110AJGI497102519521947553166Ex. inv.111AKCR59798420511968050125Ex. inv.112AKGA564102819481953249017Ex. inv.113ALCR782107519382042541336Ex. inv.114ALGA871113615371704042324Ex. inv. O Experimento 5 é um exemplo em que a temperatura final da laminação a quente é baixa. A microestrutura é esticada em uma direção tornando a mesma irregular, então a ductilidade e flangeabilidade por estiramento são insatisfatórias. O Experimento 10 é um exemplo em que a taxa de resfriamento após o enrolamento é alta. As partículas de Cu se precipitam insuficientemente no processo de laminação a quente, a razão de partículas de Cu incoerentes com o ferro bcc é pequena, e a flangeabilidade por estiramento é insatisfatória. O Experimento 15 é um exemplo em que a taxa de aquecimento é grande. As partículas de Cu crescem insuficientemente, a razão de partículas de Cu incoerentes com o ferro bcc é pequena, e a flangeabilidade por estiramento é insatisfatória. O Experimento 20 é um exemplo em que a temperatura de aquecimento máxima no processo de recozimento é baixa. Um grande número de carbonetos à base de ferro grossos que formam pontos de partida de fratura é incluído, então a ductilidade e a flangeabilidade por estiramento são insatisfatórias. O Experimento 23 é um exemplo em que a temperatura de aquecimento máxima no processo de recozimento é alta. As partículas de Cu formam soluções sólidas uma vez durante o aquecimento e há algumas partículas de Cu incoerentes com o ferro bcc, então a flangeabilidade por estiramento é insatisfatória. O Experimento 30 é um exemplo em que a taxa de resfriamento média do primeiro processo de resfriamento é alta. As partículas de Cu se precipitam insuficientemente, então a ductilidade e a flangeabilidade por estiramento são insatisfatórias. O Experimento 34 é um exemplo em que a taxa de resfriamento média do primeiro processo de resfriamento é baixa. Os carbonetos à base de ferro grossos são formados, e a flangeabilidade por estiramento é insatisfatória. O Experimento 35 é um exemplo em que não há tensão no primeiro processo de resfriamento. A precipitação de Cu é insuficiente, e a flangeabilidade por estiramento é insatisfatória. O Experimento 39 é um exemplo em que a taxa de resfriamento no segundo processo de resfriamento é baixa. Os carbonetos à base de ferro grossos são formados, e a flangeabilidade por estiramento é insatisfatória. O Experimento 40 é um exemplo em que nenhuma flexão é aplicada no primeiro processo de resfriamento. A precipitação de Cu é insuficiente, e a flangeabilidade por estiramento é insatisfatória. O Experimento 44 é um exemplo em que o tempo de retenção a 250 a 500?C é longo. Os carbonetos à base de ferro se formam excessivamente, e a flangeabilidade por estiramento é insatisfatória. O Experimento 45 é um exemplo em que o tempo de retenção a 250 a 500?C é curto. Martensita se forma excessivamente, e a flangeabilidade por estiramento é insatisfatória. Os Experimentos 97 a 100 são exemplos em que as composições de ingredientes se desviam da faixa predeterminada. Em cada caso, propriedades suficientes não poderiam ser obtidas. O Experimento 101 é um exemplo em que o limite inferior da quantidade de Cu é excedido. A densidade de partículas de Cu é baixa, e a flangeabilidade por estiramento é insatisfatória.REIVINDICAÇÕES 1. Chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade que contém, por % de massa, C: 0,075 a 0,300%, Si: 0,30 a 2,50%, Mn: 1,30 a 3,50%, P: 0,001 a 0,030%, S: 0,0001 a 0,0100%, Al: 0,005 a 1,500%, Cu: 0,15 a 2,00%, N: 0,0001 a 0,0100%, and O: 0,0001 a 0,0100%, contém, como elementos opcionais, Ti: 0,005 a 0,150%, Nb: 0,005 a 0,150%, B: 0,0001 a 0,0100%, Cr: 0,01 a 2,00%, Ni: 0,01 a 2,00%, Mo: 0,01 a 1,00%, W: 0,01 a 1,00%, V: 0,005 a 0,150%, e um ou mais entre Ca, Ce, Mg, e REM: total 0,0001 a 0,50%, e possui um equilíbrio de ferro e impurezas inevitáveis, em que a dita estrutura de chapa de aço contém a fase ferrítica e a fase martensítica, uma razão de partículas de Cu incoerentes com ferro bcc é 15% ou mais em relação às partículas de Cu como um todo, uma densidade de partículas de Cu na fase ferrítica é 1,0?1018/m3 ou mais, e um tamanho médio de partícula de partículas de Cu na fase ferrítica é 2,0 nm ou mais. 2. Chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a estrutura em uma faixa de 1/8 de espessura a 3/8 de espessura da dita chapa de aço de alta resistência compreende, por fração de volume, uma fase ferrítica: 10 a 75%, fase ferrítica-bainítica e/ou fase bainítica: 50% ou menos, fase martensítica temperada: 50% ou menos, fase martensítica fresca: 15% ou menos, and fase austenítica residual: 20% ou menos. 3. Chapa de aço galvanizada de alta resistência que é excelente em conformabilidade, caracterizada por compreender a chapa de aço de alta resistência, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, sobre a superfície dessa uma camada galvanizada é formada. 4. Método de produção de chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade, caracterizado por compreender um processo de laminação a quente de aquecer uma placa que contém, por % de massa, C: 0,075 a 0,300%, Si: 0,30 a 2,50%, Mn: 1,30 a 3,50%, P: 0,001 a 0,030%, S: 0,0001 a 0,0100%, Al: 0,005 a 1,500%, Cu: 0,15 a 2,00%, N: 0,0001 a 0,0100%, O: 0,0001 a 0,0100%, contém, como elementos opcionais Ti: 0,005 a 0,150%, Nb: 0,005 a 0,150%, B: 0,0001 a 0,0100%, Cr: 0,01 a 2,00%, Ni: 0,01 a 2,00%, Mo: 0,01 a 1,00%, W: 0,01 a 1,00%, V: 0,005 a 0,150%, e um ou mais entre Ca, Ce, Mg, and REM: total 0,0001 a 0,50%, e possui um equilíbrio de ferro e impurezas inevitáveis, diretamente, ou após o resfriamento uma vez, a 1050?C ou mais, laminação com um limite inferior de uma temperatura de 800?C ou o ponto de transformação de Ar3, o que for maior, e enrolamento a 500 a 700?C em temperatura e um processo de recozimento de aquecer a chapa de aço enrolada por uma taxa de aquecimento média a 550 a 700?C de 1,0 a 10,0?C/seg. até uma temperatura de aquecimento máxima de 740 a 1000?C, então resfriamento por uma taxa de resfriamento média a partir da temperatura de aquecimento máxima a 700?C de 1,0 a 10,0?C/seg., conferindo deformação à chapa de aço a partir da temperatura de aquecimento máxima a 700, e resfriamento por uma taxa de resfriamento de 700?C até o ponto Bs ou 500?C de 5,0 a 200,0?C/seg. 5. Método de produção de chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado por possuir um processo de laminação a frio, após o dito processo de laminação a quente e antes do dito processo de recozimento, de decapar a chapa de aço enrolada, então laminar a mesma por uma taxa de torque de aperto de uma taxa de torque de aperto de 35 a 75%. 6. Método de produção de chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade, de acordo com a reivindicação 4 ou 5, caracterizado pela deformação que é conferida à chapa de aço no dito processo de recozimento ao aplicar 5 a 50 MPa de tensão à chapa de aço enquanto realiza a flexão uma vez ou mais em uma faixa que fornece uma quantidade de deformação por tração na circunferência mais externa de 0,0007 a 0,0910, 7. Método de produção de chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a dita flexão é realizada ao pressionar a chapa de aço contra um rolo com um diâmetro de rolo de 800 mm ou menos. 8. Método de produção de chapa de aço galvanizada de alta resistência que é excelente em conformabilidade, caracterizado por produzir uma chapa de aço de alta resistência pelo método de produção de chapa de aço de alta resistência, de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 7, então por eletrogalvanização. 9. Método de produção de chapa de aço galvanizada de alta resistência que é excelente em conformabilidade, caracterizado por produzir uma chapa de aço de alta resistência pelo método de produção, de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 8, após o resfriamento até o ponto Bs ou 500?C para realizar a galvanização por imersa a quente. 10. Método de produção de chapa de aço galvanizada de alta resistência que é excelente em conformabilidade, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado por realizar o tratamento de ligação a 470 a 650?C em temperatura após a galvanização por imersão a quente.RESUMOPatente de Invenção: "CHAPA DE AÇO DE ALTA RESISTÊNCIA E CHAPA DE AÇO GALVANIZADA DE ALTA RESISTÊNCIA EXCELENTE EM CONFORMABILIDADE E MÉTODOS DE PRODUÇÃO DAS MESMAS". Trata-se de uma chapa de aço de alta resistência que garante uma resistência à tração máxima de 900 MPa ou resistência mais alta enquanto possui excelente conformabilidade, essa chapa de aço de alta resistência que é excelente em conformabilidade é caracterizada por possuir uma composição predeterminada de ingredientes, pela estrutura de chapa de aço que inclui uma fase ferrítica e uma fase martensítica, pela razão de partículas de Cu incoerentes com o ferro bcc que é 15% ou mais em relação às partículas de Cu como um todo, por uma densidade de partículas de Cu na fase ferrítica que é 1,0?1018/m3 ou mais, e por um tamanho médio de partícula de partículas de Cu na fase ferrítica que é 2,0 nm ou mais.10/4820312845v1 25/4826/482720293215v1 27/483728/4829/4830/4831/4832/4833/4834/4835/4836/4848/484/41/41/1